Nowa strona
 
Listopad 2010
Forum dyskusyjne
Galeria zdjęć
Galeria reklam

Galeria reklam


Artykuły promocyjne

Artykuły promocyjne


Witryna wydawnicza

Witryna wydawnicza


Prenumerata
Wyszukiwarka
Zaloguj się

"Świat Druku" - miesięcznik Archiwum Rok 2003 Marzec
Maszyny i urządzenia

Budowa maszyn drukujących opakowania


Wstęp
Drukowaniem opakowań z surowców celulozowych zajmują się zakłady przemysłu poligraficznego i papierniczego. Istnieją praktycznie dwie grupy produktów: opakowania transportowe, m.in. pudła z tektury litej i falistej, worki, papier w zwoju, oraz opakowania jednostkowe, m.in. torebki, pudełka kartonowe składane, wyroby wielo-warstwowe, papiery tłuszczoszczelne, etykiety.

Do zadruku tych opakowań stosowane są głównie dwie techniki drukowania: offsetowa i fleksograficzna, choć często wykorzystuje się również wklęsłodruk i sitodruk. Ostatnio rozwija się cyfrowa technika drukowania, ale praktycznie nie ogranicza ona rozmiarów zastosowania tradycyjnych technik. Techniki te są wciąż udoskonalane. Materiały i technologie wykonywania form drukowych przechodzą ewolucje jakościowe. Podobny rozwój dotyczy elementów konstrukcji maszyn oraz stosowanych farb i lakierów drukowych.
Zadruk tektury falistej odbywa się według dwóch technologii: pre-print i post-print. Metoda pre-print polega na zadruku warstwy pokryciowej tektury falistej przed jej kaszerowaniem. Na maszynie (tekturnicy) mogą być stosowane dwie metody sklejania tektury dwuwarstwowej z warstwą pokrycia: arkusze na zwój lub arkusz na arkusz. Stąd wybór rodzaju maszyny do zadruku zależy od kształtu podłoża.
Pre-print pozwala na wykonywanie druków opakowań o bardzo wysokiej jakości, m.in. na uzyskiwanie większego zakresu odwzorowania szczegółów obrazu, intensywnych kolorów, czytelnego kodu kreskowego, oraz umożliwia utrzymanie takiej samej jakości druku i kolorystyki podczas całego procesu drukowania. Metoda ta zapewnia wysoką wytrzymałość tektury, ponieważ nie powoduje osłabiania fali podczas drukowania (przy bezpośrednim zadruku tektury falistej, aby uzyskać podobną jakość druku na jej nierównej powierzchni, trzeba zwiększyć docisk formy drukowej do podłoża, co często powoduje deformację elementów drukujących formy, a także uszkodzenie struktury fali).
Post-print jest realizowany na maszynach pozwalających na bezpośredni zadruk gotowej tektury falistej techniką fleksograficzną. Maszyny te często umożliwiają w jednej linii produkcyjnej również wycinanie wykrojów pudeł. Jakość nadruku techniką post-printu ostatnio znacznie się poprawiła dzięki nowym rozwiązaniom konstrukcyjnym maszyn. Arkusze tektury są zadrukowywane od spodu. Ich transport pomiędzy zespołami drukującymi jest realizowany jako bezstykowy, przez układ dysz ssących. Zespoły drukujące zbudowane są zgodnie z najnowszymi osiągnięciami w technologii fleksograficznej. Poza tym połączenie drukowania z wykrawaniem w jednym procesie technologicznym pozwala na skrócenie czasu produkcji, a tym samym zwiększenie wydajności; nie ma potrzeby magazynowania półfabrykatów, mniejsze są straty materiału i mniej liczny personel.
Worki papierowe są do dziś często dostarczane przez papiernie jako niezadrukowane, a nieliczne zakłady zadrukowują je techniką fleksograficzną jednym, dwoma kolorami.
Grupa opakowań jednostkowych jest zadrukowywana głównie technikami offsetową i fleksograficzną. Torebki papierowe są wytwarzane przez zakłady papiernicze i poligraficzne, a także bezpośrednio na maszynach pakujących towary sypkie. Jakość nadruku na torebkach w ostatnich latach znacznie się poprawiła. Są one zadrukowywane zazwyczaj techniką fleksograficzną i rotograwiurową. Park maszynowy do ich wytwarzania i zadruku ulega szybkiej wymianie oraz modernizacji.
Kolejny ważny asortyment to etykiety. Jakość ich zadrukowywania jest bardzo istotna z uwagi na marketing i konkurencyjność towarów. Wykorzystywane są tu głównie techniki: offsetowa i fleksograficzna oraz cyfrowa.

Maszyny offsetowe
Współczesne wielobarwne arkuszowe maszyny offsetowe (pół- i pełnoformatowe) zadrukowują tekturę litą o gramaturach do 1200 g/m2, tekturę falistą (mikrofalę) o grubości rzędu do 1,4 mm oraz warstwę pokryciową tektury z wydajnością około 12 000 ark./h. Wielobarwne maszyny do zadruku opakowań miękkich mają wydajności wyższe, do około 15 000 ark./h.
Do zadruku tektur stosuje się specjalne farby oraz miękkie obciągi kompresyjne. W strefie przekazywania obrazu na tekturę stosowane są minimalne naciski, tak aby maksymalna deformacja wynosiła 0,02–0,03 mm. Maszyny te wyposażone są w system transportu arkuszy, w którym na szczególną uwagę zasługuje układ wprowadzania i trzymania arkuszy na cylindrach dociskowych oraz ich przepływu na cylindrach transportujących. Cylindry te, najczęściej o konstrukcji ramowej, mają średnicę dwu- lub trzykrotnie większą w stosunku do średnicy cylindra formowego. Usytuowanie cylindrów w zespole drukującym i transportowym zapewnia odbiór arkusza przez łapki cylindra transportującego po całkowitym opuszczeniu przez arkusz strefy drukowania. Transport arkuszy jest wspomagany układami dysz sprężonego powietrza i blach prowadzących, co zapewnia ich bieg bez styku z elementami stacjonarnymi maszyny. Dla zapewnienia zadruku wysokich stosów arkuszy tektury (~2 m) oraz ciągłej pracy, maszyny instalowane są na podwyższeniu 600–900 mm. Ponadto posiadają tzw. układ non stop na nakładaniu i wykładaniu arkuszy. Przed wejściem do pierwszego zespołu drukującego zaleca się zamontowanie urządzenia do odsysania kurzu. Urządzenia te są dziś powszechnie stosowane we wszystkich rodzajach maszyn zadrukowujących tekturę.
Ponadto maszyny wyposażone są w automatyczne układy: pasowania barw (obwodowe, wzdłużne i ukośne ustawienia formy bądź prowadzenia arkuszy), zakładania form drukowych, ustawienia kałamarzy farbowych (na podstawie sygnałów cyfrowych ze skanowania form lub bezpośrednio z przygotowalni form) i mycia elementów zespołów farbowych i cylindrów zespołów drukujących.
Współczesne cylindry formowe i pośrednie mają powierzchnie ceramiczne oraz chromowane, a powierzchnie cylindrów dociskowych są osłaniane blachą. Ponadto powszechne jest stosowanie termostatowanych zespołów farbowych i drukujących, szczególnie w maszynach pracujących w technologii offsetu bezwodnego. Konstrukcje takich maszyn zapewniają dziś otrzymywanie wysokiej jakości druków, a ich budowa jest prostsza niż budowa konwencjonalnej maszyny. Nie występują tutaj zespoły nawilżające i mniej rozbudowane są zespoły farbowe oraz ich napędy.
Ostatnimi jednostkami instalowanymi w nowych maszynach są tzw. wieże lakierujące. Konstrukcje zespołów lakierujących są dziś najczęściej wyposażone w układy podobne do rozwiązań stosowanych obecnie we fleksograficznych zespołach farbowo-drukujących. Wyposażone są one w komory raklowe i ceramiczne cylindry rastrowe. Dzięki indywidualnie dobieranym konfiguracjom zespołów lakierujących, przestawieniu zespołu nawilżająco--lakierującego i możliwości instalowania na przedłużonym wykładaniu, w zależności od potrzeb, suszarek IR lub UV, można uszlachetniać drukowane podłoża – na całej powierzchni druku lub wybiórczo. Na bazie nowej technologii z wykorzystaniem farb hybrydowych można wykonywać lakierowanie z wysokim połyskiem, bez konieczności stosowania maszyn z dwiema wieżami lakierniczymi. Przy wykorzystaniu tej metody uzyskuje się interesujące połączenia matowych i błyszczących fragmentów druku. Tradycyjny zespół lakierujący w maszynie offsetowej musi wtedy posiadać dwa obiegi lakieru do zmiennego stosowania lakierów dyspersyjnych i UV. Na utrwaloną farbę hybrydową (mieszanina ~70% farby konwencjonalnej i ~30% farby UV), jest nanoszony lakier UV.
Współczesne arkuszowe maszyny offsetowe posiadają niezawodne systemy kontroli jakości druków. Praktycznie większość oferowanych systemów pomiaru barwy, określanej w przestrzeni barwnej CIELab, polega na pomiarze spektrofoto-metrycznym paska kontrolnego umieszczonego na nieużyku druku. Nowsze rozwiązania pozwalają na oszczędności podłoża drukowego, ponieważ pomiar barw może być dokonywany bez użycia pasków kontrolnych. W tym wypadku następuje skanowanie całego drukowanego obrazu – w ten sposób otrzymujemy kilka tysięcy punktów pomiarowych na jedną strefę farbową maszyny. Po pomiarze następuje porównanie wartości pomiarowych z wartościami zadanymi (proof czy arkusz zatwierdzony przez zleceniodawcę). W razie przekroczenia dopuszczalnej wartości odchyłek kolorystycznych wszystkie zatwierdzone korekty są automatycznie przekazywane do kałamarzy farbowych maszyny. W wypadku zadruku opakowań systemy pomiarowe barw posiadają zintegrowaną bazę kolorów specjalnych Pantone.
Współczesne maszyny wyposażone są w układ stałego diagnozowania elementów ich pracy, który w wypadku wystąpienia awarii wspomaga usuwanie błędów w eksploatacji. Ponadto maszyny mogą podlegać stałemu monitoringowi stanu technicznego i diagnozowaniu poprzez modem (internet, łącza satelitarne) przez producenta maszyny.
Najnowsze rozwiązania konstrukcyjne maszyn mogą posiadać przy zespołach drukujących zainstalowane głowice laserowe do wytwarzania obrazu na formach drukowych w maszynie drukującej, bezpośrednio z komputera działu przygotowalni, według tzw. technologii DI. Technologia ta zapewnia bardzo dobre pasowanie barw, ponieważ obraz na formach drukowych powstaje na zainstalowanych już płytach na cylindrach formowych maszyny drukującej. Rozwiązania tych maszyn pozwalają na wykorzystywanie tradycyjnych farb offsetowych oraz na instalowanie na cylindrach formowych form o wyższej wytrzymałości nakładowej, wykonanych poza maszyną.
Powszechnie jest już dziś stosowany w krajowych drukarniach system laserowego naświetlania form drukowych w przygotowalni bezpośrednio z komputera (Computer-to-Plate). Ponadto rozwój systemów przesyłania danych cyfrowych z przygotowalni pozwala znacznie usprawnić narząd maszyny poprzez wyeliminowanie, uważanej do niedawna za optymalną, technologii skanowania, wspomagającej wstępne ustawianie kałamarzy farbowych. Maszyny pracujące w technologii Computer-to-Press umożliwiają ponadto dokonywanie przez zleceniodawcę zmian w treści nadruku na opakowaniu niemal w ostatniej chwili.
Niektóre maszyny arkuszowe mają instalowany dodatkowy zespół drukujący pozwalający zadrukowywać tekturę od spodniej strony. Inne pozwalają w jednym ciągu zadrukować arkusze, a następnie – po uzbrojeniu cylindra pośredniego w ostatnim zespole drukującym maszyny w odpowiednie matryce (do wykrawania i przegniatania) – otrzymywać na stosie wykładaka arkusze z gotowymi wykrojami. W tej technologii mogą być przetwarzane materiały drukowe do grubości 0,5 mm. W wypadku podłoży o większej grubości mogą być za arkuszowymi maszynami offsetowymi ustawione w jednej linii produkcyjnej wykrojniki płaskie. Oferowane są również maszyny, w których tuż przed stosem zadrukowanych arkuszy w miejscu wydłużonego wykładania zainstalowany jest układ do sortowania. Składa się on z bębna zwrotnego o podwójnej średnicy, wyposażonego w systemy łapek, dysz nadmuchowych oraz z magazynu stosu makulatury z płytą prasującą. Na stos ten trafiają arkusze tak zwane rozbiegowe. Są to na przykład arkusze wychodzące z maszyny przy jej narządzie, po myciu elementów maszyny lub jej krótkich postojach. Układ taki jest bardzo korzystny przy zastosowaniu za maszyną wykrojnika, gdyż eliminuje odpady przed wykrawaniem.
Istnieją również rozwiązania konstrukcyjne maszyn arkuszowych pozwalające na alternatywny zadruk podłoża w postaci arkusza i ze zwoju. W tym drugim wypadku na przedłużeniu maszyny, przed samonakładakiem zamontowany jest zespół składający się z odwijaka, przekrawacza poprzecznego i systemu transportu arkuszy na stół spływowy. Układ taki zapewnia odcinanie arkusza z dokładnością ±0,2 mm oraz tworzenie się wyrównanego strumienia arkuszy z prędkością dostosowaną do ustawionej wydajności maszyny. Przestawienie produkcji ze zwoju na arkusze polega na odsunięciu zespołu odcinającego w stronę napędu. W miejscu, które zajmował ten zespół, mogą być podawane stosy arkuszy na paletach.
Do zadruku opakowań o wyż-szych nakładach wykorzystywane są również zwojowe maszyny offsetowe. We wszystkich ich nowych konstrukcjach, podobnie jak w maszynach arkuszowych, istnieją tendencje do zwiększenia liczby zespołów drukujących (do dziesięciu lub dwunastu), stosowania technologii offsetu bezwodnego, instalowania zespołów uszlachetniających zadrukowywaną wstęgę, oraz do stosowania rozwiązań, które skracają czas narządu i rozruchu maszyny. Należą do nich m.in. systemy odwijania, nawijania, regulacji biegu i zaprowadzania wstęgi przez maszynę, automatyczne układy zakładania płyt i czyszczenia zespołów oraz układy regulacji i sterowania parametrami eksploatacyjnymi. Współczesne rozwiązania tych maszyn posiadają bezkanałowe obciągi w postaci tulei, instalowane na pneumatycznych cylindrach pośrednich. Dzięki ich zastosowaniu wzrasta stabilność dynamiczna odtaczania cylindrów offsetowych, a także wzrasta współczynnik wykorzystania ich powierzchni i dzięki temu występują oszczędności w zużyciu podłoży drukowych. Napęd maszyn zwojowych odbywa się poprzez napęd poszczególnych zespołów – indywidualnie, wieloma silnikami, przy minimalnym wykorzystaniu przekładni mechanicznych. Nowoczesne offsetowe maszyny zwojowe pracują z wydajnością rzędu 50–60 tysięcy obrotów cylindra na godzinę.

Maszyny fleksograficzne
Jak już wspomniano, warstwa pokryciowa tektury falistej coraz częściej zadrukowywana jest na maszynach fleksograficznych. Zastosowanie techniki fleksograficznej ma szereg zalet w porównaniu z offsetową. Są to m.in. niższe koszty inwestycyjne, krótsze czasy przezbrajania maszyny, zmienne długości drukowania (obwodu cylindra), mniejsza ilość makulatury, stosowanie do wyboru farb rozpuszczalnikowych, wodnych lub farb UV, bardziej efektywna produkcja przy coraz mniejszych nakładach, możliwość stosowania tańszych gatunków podłoży, możliwości produkcji opakowań w systemie in-line oraz możliwość zadrukowywania materiału ze zwoju.
Jakość druków fleksograficznych ulega ciągłej poprawie dzięki wielu innowacjom w przygotowaniu form drukowych, w technologii od komputera do formy drukowej (CtP) oraz konstrukcji elementów maszyn drukujących, głównie zespołów farbowych i drukujących, napędu, systemów transportu arkuszy i wstęg podłoży drukowych przez maszynę oraz urządzeń ułatwiających obsługę.
Rozróżnia się dwa typy fleksograficznych maszyn drukujących. Pierwszy typ to maszyny posiadające niezależne zespoły drukujące, gdzie każdy zespół drukujący ma swój cylinder dociskowy. Na tych maszynach, pracujących z prędkością do 700 m/min, możliwy jest zadruk jedno- i dwustronny podłoża, ale pasowanie kolorów poszczególnych zespołów nie jest łatwe. Drugi typ maszyn charakteryzuje się tym, że maszyna posiada jeden termostatowany centralny cylinder dociskowy o średnicy do 2100 mm i wokół niego, prostopadle do jego osi umieszczonych jest od 6 do 10 zespołów farbowo-drukujących. Maszyny te pracują z prędkością do 400 m/min. Zadruk podłoża odbywa się tutaj tylko po jednej stronie, ale pasowanie kolorów jest bardzo dobre.
Nowoczesna maszyna fleksograficzna stosowana do zadruku warstwy pokryciowej tektury falistej wyposażona jest w centralny cylinder dociskowy i minimum osiem zespołów farbowo-drukujących z komorami raklowymi. Można na niej drukować podłoża o gramaturze od 80 do 350 g/m2, o szerokościach wstęgi 2,25; 2,54 i 2,85 m, co odpowiada szerokościom maszyn do kaszerowania tektury. Długości drukowania wynoszą od 700 mm do 2500 mm. Przemieszczenie cylindrów (rastrowego i formowego) w kierunku osi cylindra centralnego odbywa się w prowadnicach, przy wykorzystaniu silników krokowych z dokładnością 1 µm. Najczęściej stosowanymi systemami suszenia zadrukowanej powierzchni są suszarki między-zespołowe i suszarki końcowe, tunelowe. Suszenie wstęgi odbywa się przy użyciu promienników podczerwieni oraz nadmuchu sprężonego gorącego powietrza. Suszenie podczerwienią jest znacznie cichsze. Poza tym możliwe jest sekcyjne suszenie wstęgi na jej szerokości. Maszyna posiada także zespół do lakierowania lakierami UV w celu uszlachetniania zadrukowanych powierzchni podłoża.
W systemach wymiany i składowania cylindrów wykorzystuje się roboty. Wymianę usprawnia również stosowanie automatycznego mycia zespołów farbowych. Pozwala to rozpocząć druk nowej pracy, dobrze spasowanej, w ciągu jednej godziny.
Nowoczesna maszyna wyposażona jest w układy kontroli i sterowana z wykorzystaniem kamer i ekranu dotykowego, które eliminują dziesiątki przycisków na pulpicie. Jest ona w pełni monitorowana i połączona modemem z producentem, dzięki czemu łatwo jest wykonać diagnozowanie i wirtualny serwis maszyny.
Główną zaletą konstrukcyjną współczesnych maszyn jest wyposażenie ich w indywidualny napęd zespołów drukujących, bez kół zębatych, oraz w cylindry pneumatyczne. W wypadku maszyny z takim napędem nie trzeba posiadać magazynu z kompletem kół zębatych, których wymiana jest konieczna przy każdej zmianie długości drukowania użytku. Dzięki tym rozwiązaniom znikają problemy z powiększającą się tolerancją pasowania powstającą na skutek zużywania się elementów mechanicznych, takich jak zęby, wpusty i panewki. Brak przekładni zapewnia lepszą jakość otrzymywanych druków, szybszą regulację przy rozruchu maszyny oraz optymalną pracę cylindrów rastrowych, ponieważ mogą one obracać się podczas drukowania, postoju oraz w czasie mycia maszyny. Ponadto zaletami tego rozwiązania są: szybsza zmiana zleceń, pokrycie całego zakresu długości raportów, zmniejszenie ilości odpadów dzięki możliwości drukowania dokładnie dla danego raportu, możliwość pracy w systemie metrycznym i anglosaskim. Na spasowanie ośmiu kolorów maszyna potrzebuje około 240 m wstęgi (30 m na kolor). Jeżeli zlecenie jest już wcześniej zapamiętane przez komputer i znane są parametry położenia cylindra oraz poziom nacisku w strefie drukowania, to ilość ta zmniejsza się do 120 m.
W systemie indywidualnego napędu każdy cylinder formowy w maszynie ma własny bezstopniowy serwonapęd. Synchronizację prędkości obrotowej cylindra formowego z prędkością liniową przesuwu wstęgi podłoża uzyskuje się poprzez zastosowanie specjalnych układów elektronicznych. Po wprowadzeniu do systemu sterującego napędem maszyny wielkości obwodu cylindra formowego z dokładnością 0,1 mm, można precyzyjnie drukować podłoże z wymaganą długością drukowania. Za pomocą takiego napędu łatwo jest na maszynie przestawiać register wzdłużny na każdym cylindrze formowym w zakresie 360o. Zastosowanie proponowanego rozwiązania napędu pozwala na korektę długości drukowania. Po wprowadzeniu do systemu wymaganej wartości korekty, np. +0,4 mm lub –0,8 mm, następuje automatyczne wysterowanie serwonapędów do poprawienia długości drukowania na podłożu. Korekta jest możliwa do poziomu 2–3 mm (w przedziałach 0,1 mm). Dzięki zastosowaniu systemu indywidualnego napędu można korygować zmiany długości drukowania przy stosowaniu różnej grubości podłoża. Zaletą systemu jest również możliwość używania zmiennych grubości form i taśm montażowych, tulei na tym samym cylindrze formującym.
Wyeliminowanie kół zębatych z układu napędowego wałów spowodowało obniżenie poziomu hałasu oraz drgań w pracy maszyny.
W nowoczesnych maszynach fleksograficznych wymiana formy drukowej i pokrycia cylindra rastrowego odbywa się poprzez zmianę tulei. Aby ich stosowanie było możliwe, konieczne jest wyposażenie maszyny w cylindry pneumatyczne i tuleje formatowe. Poprzez czop tego cylindra, od strony napędu, doprowadzane jest sprężone powietrze, które w momencie wymiany tulei wypływa poprzez otwory w jego płaszczu, od strony obsługi maszyny. Dzięki poduszce powietrznej wytworzonej pomiędzy powierzchnią cylindra i tuleją można łatwo nasunąć tuleję na cylinder. Po wyłączeniu sprężonego powietrza tuleja zaciska się i jest trwale zamocowana do powierzchni cylindra. Niekiedy jako cylindry nośne stosuje się również cylindry rozprężne hydrauliczne, które pod wpływem ciśnienia panującego pod płaszczem zwiększają swoją średnicę.
Liczba otworów wylotowych sprężonego powietrza w płaszczu cylindra pneumatycznego na obwodzie jest zależna od średnicy cylindra. Wynosi ona od 4 do 8, odpowiednio dla średnic 121 i 248 mm. Na długości cylindra stosuje się najczęściej jeden otwór o średnicy 1,2 mm, usytuowany pośrodku cylindra lub 500 mm od jego brzegu. Dla maszyn szerszych stosowane są dodatkowe otwory co 500 mm. Od strony obsługi, w miejscu montażu tulei, otwory wylotowe mają średnicę 2 mm i są umieszczone w odległości 15 mm od brzegu cylindra. Wymagany wydatek powietrza wynosi minimalnie około 12 l/s przy ciśnieniu 0,6 MPa. Maksymalna odchyłka średnicy, współosiowości i bicia cylindra wynosi 0,01 mm. Wykończenie powierzchni cylindra polega na chromowaniu płaszcza stalowego lub jego dokładnym wypolerowaniu, tak aby jego gładkość Ra wynosiła maksymalnie 0,8 µm.
Dzięki sztywnemu ułożyskowaniu czopu cylindra pneumatycznego w wielorzędowych łożyskach wałeczkowych od strony napędu maszyny, można otworzyć oprawy łożyskowe czopa tego cylindra od strony obsługi maszyny i łatwo wymienić tuleję na cylindrze.
Niektóre nowe konstrukcje zapewniają wymianę tulei poza ramą nośną maszyny, tak aby nie powodować uszkodzenia ich powierzchni. W tym wypadku stosowany jest układ siłowników do przemieszczania opraw łożyskowych cylindra od strony napędu maszyny w prowadnicach. Tłoki siłowników wysuwając się powodują przemieszczenie cylindra pneumatycznego w kierunku strony obsługi maszyny. Po wymianie tulei następuje cofnięcie cylindra do poprzedniej tylnej pozycji i zamknięcie opraw łożyskowych czopów cylindrów pneumatycznych po stronie obsługi.
Nanoszenie farby na formy drukowe odbywa się poprzez zamk-nięte komory raklowe i odpowiednio dobrane cylindry rastrowe (anilox). Kałamarzyki cylindrów rastrowych wykonuje się technologią grawerowania laserowego (laserem CO2 lub YAG) w naniesionej na powierzchnię cylindra (lub tulei) powłoce ceramicznej. W wypadku zastosowania lasera YAG podczas działania strumienia laserowego na powierzchnię ceramiczną występuje tylko zjawisko parowania ceramiki (bez wcześniejszego, niekorzystnego jej procesu topienia, co ma miejsce przy stosowaniu lasera CO2). Otrzymane ścianki kałamarzyków cylindra są gładsze i mają równiejsze oraz głębsze krawędzie progów, o grubości poniżej 6 µm. Kształt kałamarzyków pozwala uzyskać wyższe ich pojemności farbowe. Osiągane dziś liniatury rastra (gęstości) kałamarzyków powierzchni cylindrów przekraczają poziom 600 linii/cm i dzięki temu możliwe jest w technice fleksograficznej zastosowanie form drukowych wykonanych z liniaturą rastra rzędu 120 linii/cm, co pozwala na otrzymanie precyzyjniejszych – fotograficznych druków. Podwyższeniu jakości drukowania sprzyja też stosowanie do montażu form odpowiednio dobranych dla danych podłoży drukowych taśm samoprzylepnych lub tulei kompresyjnych.




Osobną grupę wśród opakowań stanowią opakowania giętkie. Należą do nich m.in. opakowania z różnego typu papierów powlekanych oraz folii, na przykład torby, opakowania papierosów, środków czystości i żywności. Są one zadrukowywane na wielokolorowych maszynach, które posiadają zespoły farbowo-drukujące fleksograficzne lub wklęsłodrukowe, albo też zespoły obu tych technik druku. Opakowania żywności występują najczęściej w postaci laminatów różnych folii: polietylenowych, polipropylenowych, poliestrowych, poli-amidowych i aluminiowych, o sumarycznej grubości rzędu 100 µm. Łączone są one ze sobą klejami bezrozpuszczalnikowymi lub rozpuszczalnikowymi. Zadruk folii o grubości rzędu 12–30 µm odbywa się przed procesem laminacji, często od strony wewnętrznej folii, farbami zawierającymi różne żywice. Konstrukcja maszyn drukujących jest podobna do opisanych wyżej. Niezbędnymi urządzeniami ich wyposażenia są ponadto: zespół do wyładowań koronowych usytuowany za układem odwijaka i regulacji biegu wstęgi, układ przeprowadzania wstęgi przez most suszący z autozerwaniem, oraz cylindry chłodzące.

Druk cyfrowy
W drukowaniu opakowań coraz bardziej dynamicznie rozwija się druk cyfrowy. Do zadruku tektur litych i falistych oferowane są dziś m.in. czterokolorowe drukarki, o rozdzielczości 360 dpi. Ich działanie jest oparte na technologii ink-jet z atramentami UV. Są one wyposażone w głowice piezoelektryczne. Należą do grupy cyfrowych arkuszowych maszyn wielko-formatowych.
Obecnie powszechnie stosowane są również drukarki jednokolorowe, instalowane w konwencjonalnych maszynach drukujących lub indywidualnie, głównie wykorzystywane w liniach produkcyjnych do nadruków kodów kreskowych lub do numerowania.
Również opakowania giętkie i etykiety są drukowane w technologii cyfrowej. Tutaj główną rolę odgrywają druk elektrofotograficzny i ink-jet. Techniki te znajdują zastosowanie zarówno w maszynach arkuszowych, jak i zwojowych. Liczba oferowanych typów ploterów jest w tym wypadku znacznie większa niż w wypadku urządzeń do zadruku tektury, a ich rozdzielczość sięga 1440 dpi. Według danych firmy Agfa („Inter:face” nr 28), w skali światowej maszyny offsetowe i fleksograficzne drukują 7 mln m2 etykiet; do 2020 roku 30% tych produktów będzie zadrukowywanych techniką cyfrową.
Główną zaletą omawianej technologii jest prowadzenie procesu drukowania w systemach cyfrowego tworzenia i przesyłania danych, zwanych computer-to-packaging. Wymagania stawiane opakowaniom odnośnie ich projektów, indywidualizacji produktów, małych nakładów przy sprzedaży testowej, wykonywania odbitek próbnych i wzorów oraz wprowadzania zmiennych informacji w ostatniej chwili, zapewniają tej technice znaczące miejsce w zadruku współczesnych opakowań.

Podsumowanie
Rynek opakowań rozwija się bardzo dynamicznie i wciąż wymaga wprowadzania w Polsce światowych innowacji technologicznych. Ma to oczywisty wpływ na zakres optymalnego inwestowania i wykorzystania maszyn poligraficznych do drukowania opakowań. Dziś zwiększa się konkurencja firm poligraficznych, co zapewne wpływa korzystnie na wyposażenie drukarń i zapewnia wzrost jakości zadrukowywanych opakowań.
Jeżeli chodzi o koszty wykonania opakowania, dla jego wytwórcy najważniejsze są dwa parametry: jakość opakowania i jego nakład. Dla klienta drukarni liczą się głównie jakość i koszty. Niekiedy bardzo ważną rolę odgrywa szybkość wykonania zlecenia, np. w razie konieczności przeprowadzenia akcji promocyjnej w małym nakładzie. Wtedy druk cyfrowy staje się bezkonkurencyjny.
Do zadruku opakowań są stosowane różnego typu maszyny drukujące, które odpowiadają wybranym dla danego produktu optymalnym technikom drukowania w zależności od podłoża. Często też wybór techniki drukowania wymusza rynek i konkurencja. Stąd dla klienta drukarni ważne jest także, jakim parkiem maszynowym i możliwościami ona dysponuje.
Preferowane są dziś drukarnie opakowań, które posiadają zarówno maszyny fleksograficzne, jak i wklęsłodrukowe, a także drukarki cyfrowe. Te ostatnie na przykład w celu wykonania próbnych odbitek. Przy odpowiednim oprogramowaniu współpracującego z drukarką komputera, uwzględniającym m.in. rodzaj i barwę podłoża, farbę, technikę drukowania i inne, można z dużym prawdopodobieństwem ustalić optymalne warunki produkcji danego opakowania.
Bardzo ważnym zagadnieniem jest również kontrola jakości druku, którą należy przeprowadzać podczas drukowania nakładu z uwagi na możliwość zmiany odcienia barwy spowodowanej parowaniem rozpuszczalnika lub stosowaniem dodatków do farb. Ponadto kontrolę powinno się przeprowadzać po zmianie parametrów produkcji, np. wprowadzeniu innej partii podłoża drukowego, po wymianie cylindra rastrowego lub formy drukowej, po zmianie prędkości drukowania albo przeniesieniu produkcji na inną maszynę drukującą.

dr inż. Krzysztof Stępień
Instytut Papiernictwa i Poligrafii Politechniki Łódzkiej



Nowa strona
Szanowni Internauci, zapraszamy na nową stronę  Świata DRUKU : http://www.swiatdruku.eu/<br />
Zachęcamy także do subskrybowania naszego nowego newslettera:<br />
http://www.swiatdruku.eu/newsletter/register_subscription/1 Nowa odsłona naszej strony - zapraszamy: http://www.swiatdruku.eu/
Firmy KML Solutions i LeadCom zapraszają na warsztaty „Fakty i mity na temat atramentów. Jak dobrać odpowiedni atrament. Klasyfikacja, zastosowanie, trendy”, które odbędą się 20 stycznia 2011 w Centrum EXPO XXI w Warszawie. „Świat DRUKU” jest patronem medialnym imprezy.<br />
W swoim komunikacie organizatorzy odpowiadają na pytanie, dlaczego warto wziąć udział w tych warsztatach: <br />
Podstawowym problemem jest nadmiar atramentów na naszym rynku, brak obiektywnej wiedzy o nich oraz brak kryteriów ich oceny. Użytkownicy bardzo często odczuwają chaos informacyjny. W tej tematyce nie ma się do czego odnieść, nie ma jakiegoś wzorca, nie ma jasno sprecyzowanych kryteriów oceny atramentów. Wiedza o tuszach jest szczątkowa, niepełna, nieuporządkowana, czasami zupełnie fałszywa. Terminologia określająca atramenty (np. eco, mild, miękki, twardy solwent) jest nowym użytkownikom często nieznana. Które atramenty są szkodliwe, a które nie, które niszczą głowice a które je „udrażniają”, które blakną po pół roku, a które są „wieczne” – nie ma gdzie o tym poczytać. Tuszów na rynku jest tak dużo, że użytkownicy nie wiedzą, co wybrać i dlaczego. Zasypywani są ofertami nowych atramentów, które mają rozwiązać wszystkie problemy. Ale obiektywnie: które są te najlepsze? I dlaczego? Użytkownik w większości przypadków nadal tego nie wie. <br />
Na warsztatach chcielibyśmy rzucić nieco światła na te problemy. Wybrnąć jakoś z gąszczu sprzecznych często informacji o tuszach, sformułować kryteria ich oceny, wprowadzić klasy porządkujące jakość tuszów, uporządkować ogólną wiedzę. Chcielibyśmy naszkicować jakiś scenariusz, w jaki sposób zabrać się za dobór atramentu do swojej maszyny. To niełatwe zadanie, mamy nadzieję, że temu podołamy.     <br />
<br />
PROGRAM WARSZTATÓW<br />
<br />
10.30 – 13.30 BLOK TEORETYCZNY – prezentacja/sesje pytań <br />
10.30 – 11.00 Moduł I<br />
Atrament – budowa, właściwości, podstawy chemiczne.<br />
Podział atramentów ze względu na: <br />
- zastosowanie<br />
- maszyny, głowice, rozpuszczalniki<br />
- jakość<br />
Panel poprowadzi: dr Leszek Kułak, Politechnika Gdańska/Prim Jet Color<br />
<br />
11.00 – 11.40 Moduł II<br />
Co to jest dobry atrament, czyli jak dobrać odpowiedni atrament do swojej maszyny?<br />
Cechy farb cyfrowych i potencjalne kryteria oceny: <br />
- jakość druku, kolorystyka<br />
- fizyczne właściwości farby: zapach, oddziaływanie na otoczenie i obsługę maszyn<br />
- fizyczne właściwości wydruków: odporność na ścieranie, światłoodporność, zdolność do utrwalania się na różnych podłożach<br />
- cechy eksploatacyjne wynikające ze współpracy farby z maszyną <br />
- cena farby a koszt druku <br />
Typowe problemy związane z atramentem.<br />
Zasady doboru farby do maszyny drukującej.<br />
Panel poprowadzi: Przemysław Kida, Profikolor<br />
11.40 – 12.00 Przerwa na kawę<br />
<br />
12.00 – 13.30 Moduł III<br />
Analiza polskiego rynku atramentów solwentowych:<br />
- eco<br />
- mild<br />
- hard solwent<br />
Próba usystematyzowania pojęć i wiedzy o atramentach solwentowych.<br />
Klasyfikacja atramentów ze względu na jakość oraz maszyny.<br />
Panel poprowadzą: Dariusz Świercz, Leadcom; Steve Knight, Sioen; Michael Moeller, Roland <br />
13.30 – 14.00 	Lunch <br />
<br />
14.00 – 16.00 BLOK PRAKTYCZNY<br />
14.00 – 15.30 Moduł I<br />
Czy jesteś pewien, że znasz możliwości swojego plotera?<br />
- Pokazanie różnic we właściwościach i jakości druku atramentów eco- i mildsolwentowych w zależności od prędkości druku (drukowanie na maszynach Roland XJ640, Asbru RS64)<br />
- Pokazanie różnic w jakości druku ploterów 4-(CMYK) i 6(CMYKLcLm)-kolorowych<br />
<br />
15.30 – 16.00 Konkurs na najciekawszą aplikację <br />
- prezentacja autorów i aplikacji<br />
- głosowanie<br />
- rozdanie nagród<br />
<br />
16.00 Zakończenie warsztatów<br />
<br />
Warunki uczestnictwa: <br />
       <br />
Rejestracji należy dokonać do dnia 10.01.2011.		<br />
Koszt uczestnictwa: 240 zł (wpłata do 31.12.2010), 280 zł (wpłata do 10.01.2011), (podane ceny są cenami brutto); Bank Millennium, Nr konta: 83 1160 2202 0000 0001 3270 3555, dopisek do przelewów: Warsztaty.<br />
Cena obejmuje: udział w warsztatach, materiały szkoleniowe, lunch, przerwy kawowe.<br />
Dla klientów firm-organizatorów – zniżka w wysokości 25%.<br />
Miejsce imprezy: Centrum EXPO XXI, Warszawa ul. Prądzyńskiego 12/14, Sala B.<br />
Zgłoszenia: <br />
biuro@leadcom.pl,
<a href= mailto:agnieszka.swiercz@leadcom.pl?subject=  target= {target}  >agnieszka.swiercz@leadcom.pl</a><br />
tel./fax +48 22 8641009; 517560040<br />
Fakty i mity na temat atramentów - warsztaty
Firma Map Polska wprowadziła do swojej oferty Olin – nowy papier offsetowy klasy premium. Nadaje się on świetnie jako podłoże na zaproszenia, papier firmowy, foldery, katalogi wystaw i do wielu innych tego typu wydruków. Bardzo dobrze sprawdza się także  w  produkcji dziełowej. <br />
W ofercie Map papier Olin występuje w 15 gramaturach – od 40 g/m2 do 400 g/m2, pięciu odcieniach – od śnieżnej bieli do kości słoniowej, i z trzema rodzajami wykończenia powierzchni – od supergładkiego po szorstki. Linia obejmuje także papier makulaturowy i  pasujące do niego  koperty. Cała gama papierów Olin posiada certyfikat FSC. <br />
„Olin to nasza propozycja skierowana do tych, którzy poszukują wysokiej jakości podłoży drukowych, a nie lubią kompromisów. Olin to po prostu bardzo wysoka jakość za rozsądną cenę” –  mówi Gabriela Hatłas, Product Manager Fine Papers w  Map Polska. <br />
Olin dołączył do bogatej oferty papierów firmy Map stanowiąc łącznik pomiędzy grupą masowych podłoży a papierami ozdobnymi. Wśród znanych i cenionych marek papierów  Map Polska są m.in. One, Ecco-Book, Claro czy też Dito. <br />
<br />
<br />
Olin - nowy papier offsetowy klasy premium
23 listopada firma Hubergroup poinformowała, że ze względu na znaczny wzrost cen surowców do produkcji farb, ich ceny zostaną podwyższone – farby do heatsetu i skalowe do coldsetu będą droższe o 35 centów/kg, czarne do coldsetu o 20 centów/kg, natomiast farby do druku arkuszowego od 30 do 50 centów/kg. <br />
Wprowadzenie podwyżek producent umotywował podwyżką cen materiałów o 35–45%  (podwyżki cen podano w euro) w minionych 12 miesiącach. <br />
W komunikacie prasowym Hubergroup podkreśla, że będzie korzystać z każdej okazji, aby obniżać ceny – będzie dynamicznie reagować na zmieniającą się sytuację na światowych rynkach.  <br />
*<br />
W komunikacie prasowym firma Flint Group zwróciła uwagę na to, że analitycy przewidują dalszy wzrost cen materiałów w 2011 roku. Producent nie wyklucza podwyższenia cen produktów znajdujących się w jego portfolio, zwłaszcza farb przeznaczonych do produkcji opakowań.<br />
*<br />
Z kolei firma Sun Chemical poinformowała o 25-procentowym wzroście cen na wszystkie swoje produkty wykorzystujące pigment Violet 23. Wzrost ten stał się nieunikniony, bowiem – jak podaje producent – koszty wytwarzania pigmentu wzrosły o 70% w ciągu ostatnich 12 miesięcy i nadal spodziewana jest tu tendencja wzrostowa.<br />
Problemy z podażą Violet 23 rozpoczęły się pod koniec 2009 roku, gdy w Chinach i Indiach zaczęła się zmniejszać dostępność karbazolu – podstawowej substancji, z której wytwarzany jest ten pigment. Karbazol wykorzystywany jest jedynie w branży produkującej barwniki, jednakże smoła węglowa, z której uzyskuje się karbazol, jest powszechnie stosowana również w innych branżach, co ogranicza jej dostępność. Niekorzystne efekty pogłębia także fakt, że branża produkująca barwniki ma niewielką kontrolę na kosztem i podażą tej substancji. <br />
Felipe Mellado, dyrektor ds. marketingu Sun Chemical, komentuje: „Brak podstawowych materiałów produkcyjnych jest zagadnieniem trapiącym całą branżę. Sun Chemical intensywnie pracuje, aby kompensować wpływ tej sytuacji na wzrost kosztów, ale obecnie wprowadzenie wzrostu cen na wszystkie produkty zawierające Violet 23 było nieuniknione. Ma to przełożenie na ceny większości farb drukowych oferowanych na rynku płynnych farb, a także na całe grupy produktów przeznaczonych do maszyn arkuszowych oraz farb UV. Robimy wszystko co w naszej mocy, pracując z czołowymi dostawcami pigmentu i staramy się tak zarządzać bieżącą sytuacją, by w jak najmniejszym stopniu wpłynęła ona na naszych klientów”. <br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
Wzrosną ceny farb
Jak co roku firma Heidelberg Polska zaprosiła do Print Media Academy w Heidelbergu wyróżniających się studentów z trzech uczelni: z Politechniki Warszawskiej, z Politechniki Łódzkiej i Zachodniopomorskiego Uniwersytetu Technologicznego w Szczecinie. Wyjazd odbył się w dniach 24–25 listopada. Studenci pojechali pod opieką Juliusza Krzyżkowskiego (Zakład Technologii Poligraficznych na Wydziale Inżynierii Produkcji PW) i Krzysztofa Głowackiego (Instytut Papiernictwa i Poligrafii PŁ), towarzyszyli im Zbigniew Krugiełka i Jacek Szynkarek z firmy Heidelberg Polska. Ze strony Heidelberger Druckmaschinen AG  opiekował się grupą Dieter Kurock.<br />
W programie wycieczki znalazły się: wykład i zwiedzanie Print Media Academy, prezentacja systemu Prinect, pokaz naświetlarek Suprasetter, prezentacja działania maszyn Speedmaster XL 75-5+L i XL-105-10-P w Print Media Center, pokaz linii do oprawy zeszytowej ST 450. Studenci gościli w fabryce w Wiesloch, obejrzeli centrum logistyczne i magazyn części, halę z linią do produkcji napędowych kół zębatych, halę produkcji systemów sterujących, halę, gdzie powstają maszyny Speedmaster SM 74 i XL 75 oraz hale produkcji maszyn pełnoformatowych.<br />
Zwiedzano także zamek w Heidelbergu i Jarmark Bożonarodzeniowy na Starówce.<br />
Studenci z wizytą w Print Media Academy
Creative Park to strona internetowa stworzona przez firmę Canon, będąca źródłem dobrej zabawy i nieograniczonych możliwości tworzenia przestrzennych form dekoracji świątecznych, kart okolicznościowych, albumów oraz wszelkiego rodzaju szablonów. Canon Creative Park daje możliwość twórczego spędzania wolnego czasu z dzieckiem i całą rodziną, zapewniając radość oglądania, drukowania, wycinania, klejenia i składania różnorodnych wzorów. Stanowi miejsce kreatywnego wykorzystania produktów Canon Pixma – serii drukarek fotograficznych oferujących doskonałe efekty domowego wydruku fotografii i dokumentów. Posiadacze urządzeń Canon mają szansę dostępu do strefy Premium zawierającej dodatkowe zdjęcia i ilustracje.<br />
Twórcom Creative Park zależało na stworzeniu wygodnego i twórczego miejsca zabawy z obrazem, prezentowanym w setkach form, konwencji i stylów. Przedstawia łatwe sposoby tworzenia własnego kalendarza, zaproszenia, papieru listowego czy albumu bez większego zaangażowania, a tym bardziej wychodzenia z domu. <br />
Materiały przedstawione w Creative Park są dostępne za darmo dla każdego użytkownika. Posiadacze drukarek fotograficznych Canon Pixma mają jednak możliwość wyboru z bogatszych zasobów obrazów i wzorów. Creative Park Premium jest dedykowany użytkownikom urządzeń Canon, którym zostały udostępnione dodatkowe zasoby w postaci całej gamy zdjęć i ilustracji autorstwa cenionych na całym świecie fotografów i artystów. Osoby korzystające z Creative Park mogą liczyć na najwyższej jakości efekty wizualne przy zastosowaniu sprzętu drukującego Pixma i oryginalnych atramentów Canon. Daje to gwarancję trwałość i jakość wydruku, co finalnie wpływa na satysfakcję z pracy. Wszystkie elementy przedstawione w Creative Park można w prosty sposób pobrać i wydrukować. Wzory zawierają instrukcję montażu wybranego materiału. Na każdej stronie witryny znajduje się informacja „jak zrobić”, a w razie potrzeby można korzystać z automatycznej pomocy.<br />
Creative Park jest podzielony na kategorie tematyczne, co bardzo ułatwia szybkie wyszukanie konkretnego przedmiotu. Kategoria „prezenty i karty okolicznościowe” to idealne miejsce dla osób organizujących przyjęcia. Znajdziemy tu kartki, wzory zaproszeń, kopert, papeterii, okładek do płyt CD, ramek do zdjęć, a nawet pudełek na prezenty. Druga kategoria obejmuje m.in. trójwymiarowe modele przedstawiające zwierzęta, zabawki, dekoracje okolicznościowe, znane budowle świata, pojazdy oraz formy z dziedziny nauki o różnym stopniu trudności, dopasowanym do wieku użytkownika. Pod kolejną zakładką znajdziemy elementy graficzne pozwalające stworzyć album fotograficzny dla każdego członka rodziny. Obecnie mamy możliwość wyboru spośród kilkuset wzorów dostępnych w różnorodnych układach. Czwarta kategoria zawiera obrazy czerpiące z wielu konwencji artystycznych. Dzięki nim będziemy mogli stworzyć trójwymiarowe obrazy, reliefy, orgiami czy mozaiki. W sekcji „kalendarze” Canon udostępnił bogaty zestaw kalendarzy w rozmaitych formach przestrzennych, jak i szerokiej gamie kolorystycznej. Ostatnia kategoria to galeria fotograficzna, prezentująca zdjęcia w wysokiej rozdzielczości. Są to m.in. zdjęcia krajobrazów z odległych zakątków świata, obrazy natury, flory, fauny oraz zdjęcia ze świata sportu.<br />
Serwis znajduje się pod adresem: http://www.canon.com/c-park/<br />
<br />
<br />
Canon Creative Park
Szczecińska Agencja Edukacyjna zaprasza do udziału w XII Zimowej Konferencji Poligraficznej Bukowina Tatrzańska 2011 organizowanej pod hasłem „Barwa w druku od A do Z”. Odbędzie się w Bukowinie Tatrzańskiej w Domu Zdrowia Rysy przy ul. Leśnej 20 (20 km od Zakopanego) w dniach 9/10–12 stycznia 2011 roku.<br />
Partnerem merytorycznym konferencji jest firma Frogimus, Partnerem – Portal PrintinPoland.com. Patronat medialny sprawuje „Świat DRUKU”.<br />
Konferencja adresowana jest do przedstawicieli drukarń i zakładów poligraficznych (druk offsetowy, cyfrowy, fleksograficzny), wydawnictw, firm handlowych i innych przedsiębiorstw działających w branży poligraficznej. Tematyka tegorocznej konferencji koncentruje się na zagadnieniach związanych ze standaryzacją, stabilnością barwy i kontrolą jakości druku. Przedstawione zostaną najnowsze rozwiązania w tym zakresie, stosowane w urządzeniach i technologiach przez wiodące firmy w branży poligraficznej. Konferencja jest doskonałym miejscem do zapoznania się z nowymi koncepcjami i rozwiązaniami, dyskusji, a także wymiany doświadczeń. A to wszystko w zimowej atmosferze Bukowiny Tatrzańskiej.<br />
W programie:<br />
- „Systemy standaryzacji i kontroli jakości druku” – Danuta Tyrowicz, Frogimus<br />
- „Heidelberg Remote Access Elite – innowacyjne rozwiązania zdalnej komunikacji drukarni z jej klientami” – Piotr Bogusz, Heidelberg Polska<br />
- „Systemy kontroli barwy w systemach produkcyjnych Konica Minolta” – Adam Bieniewski, Konica Minolta Business Solutions Polska<br />
- „Kompleksowe zarządzanie barwą – nowe spojrzenie. Kodak Flexcel NX” – Mariusz Geras, Kodak Polska<br />
- „Miejsce nowoczesnego zarządzania barwą w globalnej standaryzacji druku – nowe rodzaje oprogramowania i sposoby komunikacji”, X-Rite.  <br />
<br />
Firma X-Rite jest sponsorem wspierającym konferencji.<br />
Spotkanie poprowadzone przez Roberta Kuczerę z firmy Michael Huber Polska poświęcone zostanie zagadnieniom standardów farbowych w druku offsetowym. Prezentacja, a następnie workshop, umożliwią zapoznanie się z tymi zagadnieniami oraz dyskusję wszystkich zainteresowanych uczestników konferencji.<br />
Dyrektor projektu targów Poligrafia, Jerzy Kaczmarek (Międzynarodowe Targi Poznańskie) zapozna uczestników konferencji z tematem „Poligrafia 2011 + Digital Printing Expo – wizja przyszłości nowej branży poligraficznej”.<br />
Przewidziane są wystąpienia firm-dostawców prezentujących oferowane przez nie urządzenia, materiały i technologie.<br />
Konferencji towarzyszą VII Zawody w narciarstwie alpejskim dla poligrafów o puchar firmy<br />
Michael Huber Polska HUBER SKI CUP BUKOWINA 2011.<br />
„Zapraszamy wszystkich poligrafów do udziału w konferencji. Mamy nadzieję, że po raz kolejny będzie ona doskonałą okazją do ciekawych spotkań i dyskusji oraz wypoczynku w miłej śnieżnej scenerii, np. podczas kuligu przy blasku pochodni” – zachęca Waldemar Światły.<br />
<br />
Informacje organizacyjne<br />
Koszt udziału w konferencji: 1185,00 zł od osoby, obejmuje zakwaterowanie w pokoju dwuosobowym, wyżywienie, udział w części merytorycznej, udział w części rekreacyjnej. Dopłata do pokoju jednoosobowego wynosi 180,00 zł. Zakwaterowanie od dnia 9.01.2011 r. do 12.01.2011 r. Wyżywienie od kolacji w dniu 9.01.2011 r. do obiadu w dniu 12.01.2011 r.<br />
Zgłoszenia prosimy przesyłać faksem lub e-mail do 31.12.2011 r. Należność z tytułu udziału w konferencji należy przekazać do 4.01.2011 r. na konto: Multibank nr 71 1140 20017 0000 4802 0378 9450. Rabat dla klientów portalu PrintinPoland.com płacących abonament wynosi 5% (nie obejmuje dopłaty do pokoju 1-osobowego).<br />
Informacji udziela Waldemar Światły, tel. 608 082 657, tel/fax 56 660 80 17, e-mail:
<a href= mailto:saebiuro@emil.tnp.pl?subject=  target= {target}  >saebiuro@emil.tnp.pl</a> Konferencja poligraficzna w Bukowinie
Xerox Polska ogłosił wprowadzenie na rynek zmodyfikowanego i ulepszonego cyfrowego systemu produkcyjnego iGen4. Przełomowy system iGen4 pojawił się na rynku w 2008 r., do tej pory skorzystało wiele setek klientów, tworząc miliardy przynoszących dochody wydruków. Teraz firma zaprezentowała jego wydajniejszą wersję. <br />
iGen4 EXP – najnowszy model skonstruowany na bazie nagradzanej platformy iGen4 – zapewnia użytkownikom natychmiastowy wzrost wydajności ze względu na obecność nowych opcji w zakresie przygotowania i wykończenia oraz obsługę arkuszy w największym dostępnym na rynku formacie.   <br />
Jak podaje producent, nowy system charakteryzuje się niemal o 50% większym arkuszem druku w porównaniu z urządzeniami konkurencyjnymi – co przekłada się na większą efektywność druku i zwiększone dochody klientów. Przyjmowanie zamówień na system Xerox iGen4 EXP już się rozpoczęło, a od 2011 r. użytkownicy będą mogli łatwo dokonywać konwersji tradycyjnych systemów iGen4 na system iGen4 EXP. <br />
Do podstawowych funkcji iGen4 EXP należą:<br />
- Największy format arkusza drukowego (36,4×66 cm) w swojej klasie – umożliwia realizację wymagających zadań, takich jak pełnowymiarowe, potrójnie składane broszury, karty pocztowe i karty z życzeniami lub bardzo duże okładki i obwoluty książek w formacie 36,4 na 66 cm. Drukowanie 40 arkuszy na minutę w większym formacie zasadniczo zwiększa prędkość drukowania systemu iGen4 do 120 obrazów w formacie A4 na minutę, podnosząc wydajność. Nośniki mogą być podawane ze zmodyfikowanego podajnika papieru lub systemu podawania rolowego. Układarka Multigraf odbiera duże wydruki i układa je w wyjmowanych koszach w celu ułatwienia transportu do dalszego wykańczania, tj. przycinania, powlekania i lub innych opcji wykańczających.<br />
- Zautomatyzowane rozwiązanie Web-to-finish – realizacja obiegu pracy bez ingerencji ludzkiej. Od początku 2011 r. cały proces od złożenia zamówienia do produktu końcowego będzie mógł przebiegać bez ręcznego konfigurowania czy innego rodzaju interwencji. Rozwiązanie wykorzystuje funkcję Xerox FreeFlow Digital Workflow Collection, jak również oprogramowanie i opcje wykańczające oferowane przez partnerów biznesowych Xeroksa, aby usprawnić proces produkcji od chwili złożenia zamówienia, szybko zmieniając i synchronizując wskazówki dotyczące produkcji, w zależności od potrzeb.  <br />
- Integracja z mechanizmem drukowania Adobe PDF – zapewnia szybkie i niezawodne drukowanie natywnych plików Adobe PDF. Rozszerzone opcje przygotowania do druku ułatwiają dostęp i odwzorowanie kolorów dodatkowych oraz przezroczystości, co ogranicza cykle korekty. <br />
<br />
Xerox wprowadza iGen4 EXP
W ramach programu SmartWood organizacji Rainforest Alliance NEPCon wykonał audyt w firmie Drukarnia Perfekt Janusz Banasiewicz w Wasilkowie. W efekcie wykonanej oceny kontroli pochodzenia produktu przyznano firmie certyfikat FSC (Forest Stewardship Council) o numerze SW-COC-005214, obowiązujący od 22 listopada 2010 r. do 21 listopada 2015 r.<br />
Drukarnia Perfekt została założona przez Janusza Macieja Banasiewicza w roku 1987. Pierwszą siedzibą drukarni były pomieszczenia gospodarcze przy ul. Słomianej w Warszawie. W 2001 roku powstała nowoczesna drukarnia przy ul. Przemysłowej w Wasilkowie koło Białymstoku. Dzisiaj Perfekt to dwie drukarnie (druga w Warszawie, przy ul. Połczyńskiej) 12 tys. m2 powierzchni produkcyjnej oraz tysiąc powierzchni administracyjno-biurowej. W oddawanych do użytku halach instalowany jest nowoczesny park maszynowy: wielozespołowe, arkuszowe maszyny drukujące i linie introligatorskie. Strategicznymi partnerami Perfektu w tym zakresie są firmy Heidelberg, Müller Martini oraz Kolbus.<br />
Drukarnia specjalizuje się w druku akcydensów i książek. Firma oferuje bogatą ofertę dotyczącą oprawy i uszlachetnień po druku oraz bardzo krótkie terminy druku prac. Głównymi klientami drukarni są duże wydawnictwa krajowe i zagraniczne oraz agencje reklamowe i korporacje. Misją firmy jest wysoka jakość wykonywanych prac i krótkie terminy realizacji.  W trosce o klienta Drukarnia Perfekt Janusz Banasiewicz wprowadziła system zarządzania jakością ISO 9001:2008 i środowiskiem ISO 14001:2005 oraz uzyskała certyfikat FSC.<br />
<br />
Certyfikat FSC dla Drukarni Perfekt
Firma Hunkeler poinformowała, że podczas targów Innovationdays 2011, które odbędą się w Lucernie w dniach 14–17 lutego, będzie można odwiedzić stoiska ponad 70 wystawców prezentujących na powierzchni obejmującej 5000 m2 rozwiązania z różnych obszarów branży poligraficznej – prepressu, procesu druku i wykończenia. <br />
Aby wziąć udział w imprezie, można zarejestrować się na stronie internetowej www.innovationdays.hunkeller.ch/registration<br />
Hunkeler Innovationdays 2011
Więcej...
więcej  Ostatnia: 993
Zapraszamy do sprawdzenia usług poligraficznych w firmie niedaleko Bydgoszczy - Studio Forest.
W ofercie kalendarze, terminarze, teczki ofertowe, foldery reklamowe i wiele innych.
&lt;a href=&quot;http://www.studioforest.pl&quot;&gt;Studio Forest&lt;/a&gt; Studio Poligrafii i Reklamy
Ostatnie wątki:
Zapraszamy do sprawdzenia usług poligraficznych w firmie niedaleko Bydgoszczy - Studio Forest.
W ofercie kalendarze, terminarze, teczki ofertowe, foldery reklamowe i wiele innych.
&lt;a href=&quot;http://www.studioforest.pl&quot;&gt;Studio Forest&lt;/a&gt; Studio Poligrafii i Reklamy
Więcej...
Brak ankiety

Wyniki

Inne Ankiety




Wszelkie prawa zastrzeżone dla Świat Druku     powered by eZ Publish, createdy by Krokus Sp. z .o.o