Nowa strona
 
Listopad 2010
Forum dyskusyjne
Galeria zdjęć
Galeria reklam

Galeria reklam


Artykuły promocyjne

Artykuły promocyjne


Witryna wydawnicza

Witryna wydawnicza


Prenumerata
Wyszukiwarka
Zaloguj się

"Świat Druku" - miesięcznik Archiwum Rok 2005 Czerwiec
Materiały

Skład włóknisty papieru z udziałem włókien syntetycznych a jego właściwości drukowe. Część I


Wstęp
Papier otrzymywany tradycyjnie z surowców roślinnych, a wykorzystywany jako podłoże drukowe, ma różnorodne zastosowania i przeznaczenie. Brak wystarczającej odporności na przedarcie i zniszczenie oraz brak możliwości powtórnego przetworzenia z uzyskaniem wytworu o dobrej jakości przyczyniły się do poszukiwania nowych rozwiązań.
Badania i próby prowadzone przez przemysł petrochemiczny i drzewny nad uzyskaniem papieru odznaczającego się lepszymi właściwościami wytrzymałościowymi doprowadziły około 1970 roku do wytworzenia w firmie Union-Carbide pierwszego plecionego, półprzezroczystego materiału wykonanego na bazie poli(propylenu). Nazwano go papierem syntetycznym – Ucar. Pod względem właściwości drukowych odznaczał się on cechami bardzo zbliżonymi do papieru wykonanego z masy celulozowej. W produkcji papieru z wykorzystaniem włókien syntetycznych dostrzeżono alternatywę dla produkcji papieru z surowców naturalnych i pewne korzyści, jakie mogłyby wyniknąć w efekcie udoskonalania tego produktu.

Największym ograniczeniem wytworzonego wówczas papieru syntetycznego była jego półprzezroczystość. Stanowiło to istotny problem z punktu widzenia zastosowania go jako podłoża drukowego zastępującego papier z naturalnych mas włóknistych. Na drodze udoskonalania tego typu podłoża do masy syntetycznej dodawano dwutlenek tytanu lub tańsze materiały wypełniające pochodzenia mineralnego, otrzymując papier o większej nieprzezroczystości i lepszej białości, spełniający większość wymagań stawianych papierom przeznaczonym do zadrukowania. W ten sposób powstał nowy papier syntetyczny o nazwie Yupo firmy Oji Yuka Paper Co. Był on pierwszym na świecie papierem syntetycznym dostępnym w sprzedaży [1]. Tak wyglądały początki powstawania papieru syntetycznego.
Na przestrzeni lat, podczas prac nad udoskonalaniem technologii wytwarzania papieropodobnych mas syntetycznych różnie pojmowano i definiowano otrzymywany materiał, potocznie nazywany papierem syntetycznym. Obecnie definiuje się syntetyczne papiery drukowe jako „wytwory zawierające co najmniej 20% (wagowo) substancji syntetycznych, z rozwiniętą powierzchnią zdolną do przyjmowania farby drukowej, ze współczynnikiem maksymalnego przyjmowania farby co najmniej 50% oraz zdolnością utrwalania farby drukowej nawet o niewielkiej adhezji do materiału podłoża, produkowane w postaci wstęg lub arkusza, o wyglądzie zbliżonym do papieru naturalnego” [2].
Papiery syntetyczne dostępne na polskim rynku (Tyvek, Neobond, Polyart, Yupo, Robuskin) to podłoża drukowe, bazujące w stu procentach na materiałach syntetycznych. Niektóre spośród nich zawierają w swoim składzie różnego rodzaju dodatki, inne z kolei ich nie zawierają. Tylko papier Pretex wykonany jest z przetworzonego papieru celulozowego, do którego dodano włókna syntetyczne i syntetyczne środki wiążące. Podłoża te są stosowane do specjalnych celów. Wykorzystuje się przy tym ich właściwości odróżniające je od papierów tradycyjnych. Podczas ich przetwarzania należy przestrzegać wielu zaleceń odnośnie procesów: poprzedzających druk nakładowy, doboru farb, drukowania właściwego i czynności wykończeniowych [3–10].
Pojawiające się wciąż nowe wymagania stawiane papierom drukowym wymuszają poszukiwanie nowych rozwiązań, przy czym poszukiwania te koncentrują się na papierach syntetycznych, których konstrukcję nośną tworzy mieszanina włókien celulozowych i syntetycznych. Jak wiadomo, papiery takie charakteryzują się nieco odmiennymi właściwościami wytrzymałościowymi w porównaniu do podłoży tradycyjnych – z mas celulozowych, jak również podłoży wykonanych w stu procentach z mas syntetycznych. Zbyt duży dodatek włókien syntetycznych do masy celulozowej pogarsza właściwości wytrzymałościowe otrzymanego papieru. Powodem tego jest słabsze wiązanie się włókien syntetycznych z włóknami pochodzenia roślinnego [11]. Autorzy badań [12] poświęcili wiele uwagi wpływowi udziału masy celulozowej oraz wstępnej obróbki włókien poli(etylenowych) na właściwości wytrzymałościowe papierów powstałych w wyniku połączenia włókien celulozowych i poli(etylenowych).

Badany papier
W Polskiej Wytwórni Papierów Wartościowych S.A. w Warszawie pojawiła się potrzeba zastosowania nowego rodzaju papieru umożliwiającego otrzymanie produktu finalnego o optymalnych – pod względem mechanicznym – parametrach końcowych. Produkt finalny o takich parametrach można uzyskać stosując zamiast papieru wykonanego w stu procentach z włókien celulozowych papier syntetyczny. Rozpoczęto prace nad otrzymaniem takiego wytworu papierniczego, będącego wynikiem połączenia masy celulozowej z masą syntetyczną. Udział procentowy mas ustalono eksperymentalnie w takiej proporcji, aby wytwór papierniczy miał optymalne parametry.
Wyprodukowano dwa rodzaje papierów, różniące się procentowym udziałem włókien celulozowych i syntetycznych, i oznaczono je roboczo symbolami A i B. Dla uzyskania pożądanych właściwości powierzchnia papierów została dwustronnie powleczona substancjami powlekającymi z grupy dyspersji poliuretanowych i akrylowych. Dla rozróżnienia papiery te oznaczono odpowiednimi numerami. Badaniu zostały poddane dwa rodzaje papierów, przy czym każdy występował w sześciu odmianach, a mianowicie: 1A1, 1A2, 1A3, 2A1, 2A11, 2A12 i 1B1, 1B2, 1B3, 2B1, 2B11, 2B12 (cyfra znajdująca się przed literą informuje o rodzaju mieszanki powlekającej, a cyfra za literą o sposobie nanoszenia powłok). Papiery otrzymano na okrągłositowej maszynie papierniczej. Były one zaklejone w masie w środowisku kwaśnym (klej żywiczny/koagulant) i zastosowano w nich wypełniacz mineralny. Badaniu poddano papiery z zakresu gramatur 130–160 g/m2.
Ze względu na fakt, iż papiery te są obecnie na etapie tworzenia i objęcia patentem ich składu, nie możemy tu podać bardziej szczegółowych danych.

Cel pracy
Celem pracy doświadczalnej było zbadanie podłoży drukowych zawierających różny procentowy udział włókien syntetycznych pod kątem ich przydatności do drukowania. Podejmując próbę rozwiązania tego problemu w pierwszej kolejności zwrócono uwagę na wybrane właściwości technologiczne badanych podłoży, takie jak:
• spoistość powierzchni, czyli jej odporność na zrywanie, pozwalającą określić przydatność badanych papierów do drukowania
• gładkość drukową i wywodzący się z niej wskaźnik zapotrzebowania farby przez papier; przy stosowaniu do druku kosztownych, specjalnych farb znajomość gładkości drukowej jest szczególnie pomocna przy szacowaniu ilości farby potrzebnej do druku.

W dalszej części pracy badawczej uwagę poświęcono:
• zachowaniu badanego papieru w procesie druku offsetowego i adhezji farby do podłoża, a konkretnie adhezji emulsji, jaką tworzy farba z roztworem zwilżającym po naniesieniu jej na podłoże
• stabilności wymiarowej badanych podłoży drukowych
• pomiarom densytometrycznym, a w dalszej konsekwencji ocenie: wartości gęstości optycznej pól pełnych, przyrostu punktu rastrowego, przyjmowania farby przez farbę, wartości kontrastu względnego
• ocenie pól testowych zawierających mikropunkty, mikrolinie i mikrotekst.

Metodyka pracy i wyniki badań
Odporność powierzchni na zrywanie oznaczano na zasadzie określenia prędkości drukowania, przy której zaczynają być widoczne pierwsze ślady zerwania powierzchni przez olej testowy o średniej lepkości, zgodnie z zaleceniami zawartymi w normie [13]. Zadruk badanego papieru prowadzono na aparacie IGT AIC2, a wynik pomiaru odczytywano z diagramu prędkości drukowania jako odległość pierwszego śladu zerwania od początkowej linii nadruku. Oceny śladu zerwania dokonywano pod znormalizowanym oświetleniem – lampą IGT PSV1, zgodnym z normą ISO 3783.
Dokonując oceny wizualnej zadrukowanych na aparacie IGT próbek zaobserwowano, że zrywanie powierzchni miało różny charakter. Na stronie sitowej papierów 2A11 czy 1B3 zrywanie powierzchni charakteryzowało się wyrywaniem skupisk włókien, natomiast na stronie filcowej papierów 1A1 czy 1B2 wyrwaniom ulegały cienkie, pojedyncze włókna.
Jak już wcześniej wspomniano, papiery z udziałem włókien syntetycznych charakteryzują się nieco odmiennymi właściwościami w stosunku do tradycyjnych papierów drukowych, np. offsetowych. Mimo tych różnic zdecydowano się dokonać oceny ich przydatności do drukowania na podstawie kryteriów zawartych w tabeli 1 [2], obowiązujących przy klasyfikacji papierów przeznaczonych do drukowania arkuszowego na maszynach offsetowych. Nie ma bowiem jeszcze ustalonych kryteriów dotyczących klasyfikacji przydatności do drukowania podłoży drukowych, którymi są papiery z udziałem włókien syntetycznych.


Dla papierów powlekanych i niepowlekanych, przeznaczonych do drukowania offsetowego, jak to przedstawiono w artykule [14], wymagana odporność na zrywanie powierzchni, mierzona aparatem IGT i wynosząca 1 m/s – jest obecnie granicą „odporności umiarkowanej” i „normalnej”. Na podstawie uśrednionych wyników badań i danych zaczerpniętych z publikacji [2], spośród badanych podłoży drukowych można wyróżnić – w ocenie przydatności do drukowania – te, które:
• mają więcej niż „bardzo dobrą odporność” (papiery 1A2, 2A1)
• wykazują „odporność normalną” (2B1), „odporność umiarkowaną” (1A1, 1B1, 1B2, 2B11) i „odporność niedostateczną” (2A11, 2A12)
• „nie nadają się do drukowania” (1A3, 1B3, 2B12).

Na podstawie tak przeprowadzonej analizy widać, że papiery 1A2, 2A1, 2B1, 1A1, 1B1, 1B2, 2B11 nie odbiegają pod względem właściwości powierzchni od papierów offsetowych przeznaczonych do drukowania arkuszowego. Odmiany papierów: 2A12, 1A3, 1B3, 2A11 i 2B12 wykazały gorszą odporność powierzchni, wymagającą zastosowania minimalnej prędkość drukowania na maszynie offsetowej. W warunkach produkcyjnych ze względu zarówno na stabilność, jak i na opłacalność procesu zastosowanie takich podłoży jest nieuzasadnione. Należy jednak pamiętać, że badaniu poddano papiery z udziałem włókien syntetycznych i na obecnym etapie prac, mimo otrzymania niekorzystnych wyników, nie odsunięto tych ostatnich pięciu wymienionych podłoży od kolejnych eksperymentów.
Dalsza analiza wyników dowodzi, że badane papiery charakteryzują się zbliżonymi właściwościami odpornościowymi powierzchni dla strony filcowej i sitowej, przy czym strona filcowa wykazuje nieznacznie większą odporność na zrywanie powierzchni w porównaniu do strony sitowej. Umożliwia to wykonanie zadruku obydwu stron arkuszy.
Otrzymane z pomiarów średnie wartości odporności powierzchni na zrywanie wykorzystano do obliczenia prędkości drukowania wyrażonej w liczbie arkuszy na godzinę.
Podczas ustalania prędkości drukowania na maszynie offsetowej Practica kierowano się wynikami otrzymanymi z badania przeprowadzonego na aparacie IGT. W przypadkach, w których było to możliwe, starano się zwiększać prędkość drukowania w celu zaobserwowania zachowania się powierzchni papieru w warunkach drukowania na maszynie offsetowej. Do druku wykorzystano farby offsetowe przeznaczone do drukowania arkuszowego: Saphira Fast Set Bio firmy Heidelberg 1/, charakteryzujące się szybkim procesem utrwalania na powierzchni papieru przez wsiąkanie i utlenianie.
Jak pokazuje praktyka, rzeczywiste prędkości drukowania na maszynie offsetowej, przy których nie następuje zrywanie powierzchni, są na ogół większe niż wartości uzyskane na podstawie obliczeń. Pomimo to w przeprowadzonym eksperymencie nie następowało zrywanie powierzchni papieru. Powodem tego mogły być różnice między właściwościami wykorzystanego w badaniach oleju testowego i stosowanej do druku farby, a ściślej mówiąc emulsji, jaką tworzy ona z roztworem zwilżającym. Olej testowy jest bardzo wrażliwy na zmiany temperatury i zmiana o 0,5oC powoduje znaczną zmianę jego lepkości.
Ze względu na ograniczoną ilość papieru do badań, zadruk przeprowadzono z maksymalną prędkością 5000 arkuszy na godzinę, chociaż niektóre papiery mogły być zadrukowane z większą prędkością. Stosowana prędkość stanowiła orientacyjnie 50% wydajności maszyny. Podczas drukowania na maszynie Practica papiery 1A1 i 2B11 wykazały – przy prędkości drukowania mniejszej niż 2000 arkuszy na godzinę – zrywanie powierzchni. Papiery 2A1 i 1B1 wykazały brak gładkości krycia.
Badanie odporności powierzchni na zrywanie, przeprowadzone na aparacie IGT z zastosowaniem oleju testowego, jest tylko symulacją rzeczywistego procesu drukowania. Papier w kontakcie z różnymi farbami podczas druku nakładowego może zachowywać się w nieco odmienny sposób, dając inne wyniki zrywania. Ostatecznej oceny przydatności papieru do drukowania należy więc dokonywać na podstawie jego zachowania się na maszynie drukującej w warunkach produkcyjnych.
Oznaczenie gładkości drukowej polegało na wykonaniu (na aparacie IGT) serii nadruków o wzrastającej, a określonej wagowo ilości nanoszonej farby i na wyborze nadruku, na którym otrzymywano jednolite pokrycie powierzchni minimalną ilością farby. Badanie prowadzono zgodnie z obowiązującą normą [15], stosując czarną farbę offsetową Saphira Fast Set Bio firmy Heidelberg, utrwalaną na powierzchni papieru przez wsiąkanie i utlenianie.
Oznaczenie zapotrzebowania farby przez papier polegało na wyznaczeniu ilości farby niezbędnej do uzyskania założonego zaczernienia nadruku, określonego gęstością optyczną, zgodnie z obowiązującą normą [15].
Na wykresach D = f(M) gdzie: D – gęstość optyczna, M – ilość naniesionej farby wyrażona w [g/m2], linią przerywaną zaznaczono wartość gładkości drukowej (Gd), wyznaczoną na podstawie oceny wizualnej. Linią ciągłą zaznaczono zapotrzebowanie farby przez papier (MD), wyznaczone dla przyjętej gęstości optycznej, według informacji zamieszczonych w normie [15]. Zakres gładkości drukowej dla papierów offsetowych (tak traktowano badany papier) zawiera się w granicach 2,70–6,30 [g/m2], a zapotrzebowanie farby przez papier (dla papierów produkcji krajowej) w granicach 2,30–4,30 (dla D = 1,80). Wykres tego typu dla strony filcowej i sitowej przykładowo wybranego papieru przedstawiono na rysunku 1.


Na podstawie wyników badań dotyczących gładkości drukowej stwierdzono, że wszystkie uzyskane wartości zawierają się w zakresie określonym w normie [15] i przytoczonym w niniejszym artykule. Na rysunku przedstawiającym zależność D = f(M) dla strony sitowej papieru 2B12 wartość Gd wyznaczona na podstawie oceny wizualnej pokrywa się z wartością wskaźnika MD odczytanego z wykresu dla z góry założonej – na podstawie normy – wartości gęstości optycznej D. Oznacza to, że dla tego papieru zapotrzebowanie farby zapewniające otrzymanie określonej wartości gęstości optycznej pokrywa się z minimalną ilością farby gwarantującą jednolite i równomierne pokrycie powierzchni papieru. Analogiczna zależność występuje dla papieru 2A11 dla strony filcowej i dla papieru 1B1 dla strony sitowej. Badane papiery charakteryzują się niemal identycznymi wartościami parametru Gd po obu stronach, co wskazuje, że są papierami dwustronnymi. Różnice tych wartości między stroną filcową i sitową nie przekraczają 0,15 [g/m2].
Na podstawie analizy wyników zapotrzebowania farby przez papier stwierdzono, że zakres wartości wyznaczony przez normę [15] został przekroczony dla papierów 1A1, 1B1, 1B3 i 2B1. W przypadku papierów 1A1, 1B1 i 2B1 powodem tego mogła być niewystarczająca ich gładkość. Były to bowiem papiery powleczone dwustronnie jednokrotnie, dla których potrzebna jest większa ilość farby dla uzyskania z góry założonej gęstości optycznej. Pozostałe papiery: 1A2, 1A3, 2A1, 2A11, 2A12, 1B2, 2B11, 2B12 spełniły wymagania określone normą.
Z analizy wykresów D = f(M) wynika pewna prawidłowość. W początkowej fazie zarysowuje się proporcjonalność wzrostu wartości gęstości optycznej (D) do ilości nakładanej farby (M). Począwszy od pewnej wartości M przyrost wartości gęstości optycznej jest znacznie wolniejszy. Zależność taka jest identyczna dla wszystkich rodzajów papieru. Świadczy to o ich prawidłowej chłonności, analogicznej jak dla papierów tradycyjnych.
Punkt odpowiadający wartości Gd – określonej na podstawie oceny wizualnej – znajduje się przy końcu liniowego wzrostu wartości gęstości optycznej. Tę prawidłowość można zaobserwować także dla wszystkich rodzajów badanego papieru.
W celu przeprowadzenia kolejnych badań papiery zadrukowano techniką offsetową farbami utrwalanymi przez wsiąkanie i utlenianie, wykorzystując do tego celu formę drukową zawierającą odpowiednie pola testowe, a mianowicie:
• pola apli
• będące polami o pokryciu 100% dla farb: cyan, magenta, yellow, black – nazywanych potocznie: C, M, Y, K
• służące do densytometrycznej kontroli ilości i grubości nadawanej farby [17]
• pola do kontroli przyjmowania farby przez farbę
• powstałe w wyniku nadrukowania na siebie apli: C+M, C+Y, M+Y
• służące do densytometrycznej kontroli przyjmowania farby nadawanej jako druga na powierzchnię farby nadrukowanej na podłoże jako pierwsza [18,19]
• pola do kontroli kontrastu względnego
• pola o pokryciu 100 i 75% dla barw C, M, Y, K
• służące do densytometrycznej kontroli odwzorowania tonów na odbitce
• skale rastrowe
• dla barw C, M, Y, K, obejmujące pola rastrowe o stopniu pokrycia powierzchni równej 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 i 100%
• wykonane dla trzech liniatur rastra: 50, 60 i 70 linii/cm
• służące do densytometrycznej kontroli przyrostu punktu rastrowego przy zachowaniu stałych warunków drukowania
• mikopunkty pozytywowe i negatywowe (o współczynniku pokrycia rastrowego odpowiednio 5, 4, 3, 2 i 1% i 99, 98, 97, 96 i 95%)
• wykonane w trzech liniaturach rastra: 50, 60, 70 linii/cm
• służące do kontroli odwzorowania punktów rastrowych w światłach i w cieniach reprodukcji.

W obrębie formy znajdują się także mikrolinie negatywowe i pozytywowe o szerokości 0,25; 0,50; 0,75 i 1,00 pt (punktu typograficznego) oraz mikrotekst o stopniu pisma 2, 3, 4, 5, 6, 7 i 8 pt. Test ten służy do kontroli odwzorowania elementów kreskowych pod względem wyraźności i kontrastowości. Tekst wykonano jako: jednoelementowy z bezszeryfowym krojem pisma Arial i dwuelementowy z szeryfami Times New Roman. Mikro-tekst i mikrolinie zamieszczono dla barw C, M, Y, K.

Adhezja farby do podłoża
Podczas drukowania na maszynie Practica w pierwszej kolejności zwrócono uwagę na zjawisko adhezji farby do podłoża. Oceny dokonano na polach testowych o pełnym pokryciu jednofarbowym [16]. Papiery oznaczone symbolami 2A1 i 1B1 wykazały podczas drukowania brak gładkości krycia, polegający na nieprzyjmowaniu farby przez niektóre miejsca na powierzchni papieru. Po dokonaniu wizualnej oceny zadrukowanej powierzchni stwierdzono, że miejscami niepokrytymi przez farbę były skupiska włókien syntetycznych graniczące z powierzchnią arkusza. Emulsja, którą tworzyła farba z roztworem nawilżającym, wykazywała znikomą adhezję do tych miejsc. Zjawisko takie nie występowało natomiast dla pozostałych badanych papierów. Na tym etapie prac podłoża drukowe 2A1 i 1B1 zostały odsunięte od dalszych badań. Trzeba zaznaczyć, że wymienione podłoża charakteryzują się „bardzo dobrą” (2A1) i „normalną” (1B1) odpornością na zrywanie powierzchni i badania ich przydatności do drukowania wymagają zastosowania farb o właściwościach umożliwiających lepszą adhezję do podłoża.

Stabilność wymiarowa
Podstawowym kryterium, które powinno być spełnione przez badane podłoża w druku barwnym jest stabilność wymiarowa. Umożliwia ona spasowanie kolejno nadrukowywanych barw. Oceny stabilności wymiarowej dokonywano w granicach powierzchni formatu A4. Do tego celu wykorzystywano znaki kontrolne – znaki pasowania – zwane potoczne punkturami, służące do kontroli pasowania zarówno przy wykonywaniu montaży, jak i w czasie drukowania [17]. Umiejscowione były one wzdłuż dłuższych boków arkusza i oddalone od siebie o około 57 mm.
Okazało się, że najbardziej stabilnymi podłożami były papiery oznaczone w kolejności symbolami: 2B1, 1A3, 2A11. Pozostałe papiery: 1A1, 1A2, 2A1, 2A12, 1B1, 1B2, 1B3, 2B11 wykazały nieznaczny, jednak zauważalny brak stabilności. Przejawiało się to brakiem pasowania punktur w granicach od połowy szerokości linii pasera do wielkości przekraczających dwie szerokości linii pasera, przy czym szerokość linii pasera wynosiła 0,25 pt. Zjawisko to najwyraźniej uwidoczniło się na papierze 2A12. Należy zaznaczyć, że papiery, które wykazywały brak stabilności wymiarowej podczas druku na maszynie dwukolorowej, jakiej użyto w badaniach, mogą wykazywać większą stabilność przy zadruku na maszynie czterokolorowej albo zadruku suchym offsetem.

Wartość gęstości optycznej
Celem zapewnienia stabilności procesu drukowania, a tym samym wykonania odbitki prawidłowej pod względem kolorystycznym, w trakcie zadruku dokonywano pomiarów densytometrycznych wartości gęstości optycznej na polach o pełnym pokryciu jednofarbowym [16], regulując jednocześnie ilość podawanej na podłoże farby. Z kolei pomiary wartości gęstości optycznej, które miały być wykorzystane do dalszych badań, wykonywano po całkowitym utrwaleniu farby na podłożu. Na podstawie porównania uśrednionych wartości tego parametru na poszczególnych papierach dla barw C, M, Y i K z wartościami zalecanymi przez producenta farb (tabela 2) [18] i pomimo nietypowego procesu drukowania, w większości wypadków otrzymano wartości gęstości optycznej mieszczące się w granicach dopuszczalnych odchyleń, a dla niektórych papierów nieznacznie od nich odbiegające.



Przyrost punktu rastrowego
Wykorzystując możliwości pomiarowe densytometru i odpowiednie pola testowe pomierzono przyrost punktu rastrowego dla trzech liniatur i dla każdej z barw: C, M, Y i K. Na podstawie pomiarów wartości gęstości optycznej pola apli, a następnie wartości gęstości optycznej integralnej pól o współczynniku pokrycia rastrowego równym 40, 50 i 80% otrzymywano wynik przyrostu punktu (wyrażony w procentach) dla każdego z badanych pól pomiarowych. Wartości przyrostu punktu rastrowego według standardów firmy Heidelberg przedstawiono w tabeli 3.


Największe odchylenia od tolerancji pomiaru dla wszystkich badanych papierów przypadają na barwę magenta, dla liniatur 60 i 70 linii/cm. Największe odchylenie obserwowano dla papieru 2B1, dla współczynnika pokrycia rastrowego 40 i 50%, które wykraczało aż o 7 punktów procentowych poza granicę tolerancji. Dla liniatury 50 linii/cm przyrost punktu rastrowego utrzymywał się w granicach tolerancji, za wyjątkiem papierów 1A2 i 2B1. Dla wartości współczynnika pokrycia rastrowego równego 40% odchylenie od tolerancji pomiaru wynosiło 2 punkty procentowe, natomiast dla papieru 2B1, dla wartości współczynnika pokrycia rastrowego równego 50% odchylenie to wynosiło 1 punkt procentowy. Dla liniatury 50 linii/cm dla wszystkich papierów były to jedyne odchylenia od wartości sugerowanych przez producenta farb.
W przypadku barwy yellow wszystkie papiery dla liniatury 50 linii/cm charakteryzowały się wartością przyrostu punktu rastrowego mieszczącą się w granicach tolerancji lub nieznacznie (o 1 punkt procentowy) ją przekraczając. Dla liniatury 60 linii/cm tylko papier 2A12 miał wartość tego parametru mieszczącą się w granicy tolerancji, pozostałe papiery wykazywały zaś wartości przewyższające granicę tolerancji, nawet do 4 punktów procentowych w przypadku papieru 1B2 dla współczynnika pokrycia rastrowego równego 40%. Dla liniatury 70 linii/cm wartość współczynnika pokrycia rastrowego tylko dla papierów 1A3 i 1B2 odbiegała o 2 punkty procentowe od zakresu tolerancji.
Z kolei dla barwy cyan mierzone wartości przyrostów punktów rastrowych dla liniatury 50 linii/cm mieszczą się dla wszystkich badanych papierów w granicach tolerancji. Dla liniatury 60 linii/cm tylko papiery 1A3, 1A2 i 1B2 mają niewielkie odchylenia od tolerancji dla współczynników pokrycia rastrowego równych 40 i 50%, nie przekraczając ich jednak o 2 punkty procentowe. W przypadku liniatury 70 linii/cm tylko papiery 1A3 i 1A2 wykazały odstępstwa od normy – nie przekraczające jednak 2 punktów procentowych.
I wreszcie dla barwy black nie obserwowano większych odchyleń od zakresu tolerancji.

Przykładowe wykresy, obrazujące przyrost punktu rastrowego na odbitce drukowej w funkcji współczynnika pokrycia rastrowego na diapozytywie przedstawiono na rysunku 2. Ilustrują one największą i najmniejszą zgodność ze standardami firmy Heidelberg.



Literatura
1. www.labelandnarrowweb.com
2. S. Jakucewicz: Papier w poligrafii, wyd. Inicjał, Warszawa 1999.
3. www.dupont.com; www.tyvek.com
4. Prospekty produktów uzyskane od dystrybutorów: Tyvek 2003 r. (firma Antalis).
5. www.fibermark-lahnstein.de
6. Prospekty produktów uzyskane od dystrybutorów: Polyart The synthetic paper „Poliart mocniejszy niż papier” (firma Antalis).
7. www.arjobex.com
8. Prospekty produktów uzyskane od dystrybutorów: Yupo „The secrets of synthetic paper”, (firma Papyrus).
9. www.yupo.com
10. Prospekty produktów uzyskane od dystrybutorów: Robuskin® (firma Alma Trend)
11. K. Przybysz: „Technologia celulozy i papieru. Technologia papieru”, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1997.
12. H. Chtourou, B. Riedel, B.V. Kokta: „Strength properties of wood-PE composites: Influence of pulp ratio and pretreatment of PE fibers”. Tappi J. Vol. 80, 4, s. 141-151 (1997).
13. PN-P-50405 grudzień 1995, Papiery drukowe, Właściwości i metody badań, załącznik C.
14. S. Jakucewicz: „Słów kilka o offsetowym drukowaniu na papierze arkuszowym”, „Przegląd Papierniczy” 4/2003, s. 211–213.
15. PN-83/P-55073, Właściwości użytkowe podłoża drukowego, Oznaczanie gładkości drukowej papieru.
16. H. Czichon, J. Dąbrowski: „Testy do kontroli procesu druku offsetowego”, „Poligrafika”, 3/1987, s. 60–62.
17. H. Czichon, M. Czichon: Skrypt pt.: „Technologia form offsetowych”, IPPW Warszawa 2001.
18. Materiały firmy Heidelberg, Warszawa 2001.
19. S. Radomski: „Względna zdolność przyjmowania farby przez farbę (traping)”, „Świat Druku”, 4/1999, s. 40–43.
20. H. Czichon, J. Dąbrowski: „Testy do kontroli druku offsetowego”, „Poligrafika”, 4/1987, s. 82–85.

mgr inż. Krzysztof Mastalerz
prof. dr hab. Halina Podsiadło
Instytut Poligrafii Politechniki Warszawskiej

mgr inż. Andrzej Ambroziewicz
Polska Wytwórnia Papierów Wartościowych S.A.

1/ Firma Heidelberg Polska przekazała nieodpłatnie farbę Saphira Fast Set Bio Instytutowi Poligrafii Politechniki Warszawskiej. Farba ta nigdy nie była i nie jest w ofercie handlowej firmy.



Nowa strona
więcej  Ostatnia: 
Ostatnie wątki:
Więcej...
Brak ankiety

Wyniki

Inne Ankiety




Wszelkie prawa zastrzeżone dla Świat Druku     powered by eZ Publish, createdy by Krokus Sp. z .o.o