|
|
"Świat Druku" - miesięcznik
Archiwum
Rok 2005
Wrzesień
Wybrane nowości w maszynach wąskowstęgowych
|
Obecnie oferowane na rynku maszyny wąskowstęgowe różnią się w znacznym stopniu od konstrukcji, które były standardem jeszcze dwa lata temu. Producenci wprowadzają w swoich maszynach najnowsze technologie mające na celu obniżenie kosztów produkcji oraz zwiększenie produktywności maszyn. Inżynierowie Gallusa skoncentrowali się na zastosowaniu w maszynach najnowocześniejszych rozwiązań prowadzących do pełnej automatyzacji wszystkich funkcji maszyny.
Dotychczasowa konstrukcja zespołów drukujących została zmieniona. Napęd sekcji drukującej był przenoszony z wału głównego poprzez przekładnie stożkowe i dalej realizowany za pośrednictwem kół zębatych. Obecnie firma stosuje serwonapędy, które bezpośrednio przenoszą napęd na trzpienie: wałków rastrowych, cylindrów formowych, wałków dociskowych i wałków chłodzonych wodą. Oprócz tego indywidualne napędy są stosowane do zmiany pozycji (dostawienia): komory raklowej, wałka rastrowego, a także docisku cylindra formowego do wałka dociskowego. Indywidualne napędy zostały zastosowane również w przypadku ustawiania automatycznego registra wzdłużnego oraz poprzecznego. Obecnie w jednej sekcji drukującej w maszynie Gallus RCS 330 pracuje 10 indywidualnych napędów zsynchronizowanych ze sobą. Zastosowanie indywidualnych serwonapędów stworzyło nowe możliwości techniczne w maszynach wąskowstęgowych.
W maszynach Gallus RCS 330 i EM 410 S zamiast ciężkich wałków rastrowych (stosowanych do tej pory w maszynach tradycyjnej konstrukcji) zastosowano aniloksy w formie tulei (sleeve), które są montowane bezpośrednio w maszynie na pneumatycznie rozprężanych trzpieniach. Napęd jest realizowany bezpośrednio, bez użycia kół zębatych. Identyczna sytuacja dotyczy cylindrów formowych, które także mają postać tulei i ich napęd jest realizowany bezpośrednio na trzpień, bez użycia kół zębatych oraz przekładni.
W tym miejscu należałoby zadać pytanie, jakie korzyści daje tego typu rozwiązanie?
|
Przede wszystkim eliminuje się koła zębate, które jak wiadomo zużywają się w trakcie eksploatacji maszyny; eliminuje się również zagrożenie w postaci przenoszenia drgań z wału głównego oraz z przekładni stożkowych. Wyeliminowanie tych czynników wpływa znacząco na poprawienie jakości druku.
Waga nowego typu aniloksów, jak i cylindrów formowych jest dużo niższa niż tradycyjnych akcesoriów. Ułatwia to obsługę maszyny i ma ogromne znaczenie podczas narządu. Niższe są również koszty zakupu akcesoriów. Osobny napęd cylindra dociskowego daje możliwość bardzo dokładnej kontroli naciągu wstęgi. Zmiana docisku do materiałów różnej grubości następuje automatycznie po uprzednim wpisaniu parametrów zadrukowywanego podłoża. Na maszynie Gallus RCS 330 można zadrukowywać materiały o grubości od 12 µm (aluminium) do 600 µm (karton). Maszyna bez żadnych problemów zadrukowuje również cienkie folie typu 15 µm VCP oraz 35 µm OPP.
Przy stosowaniu cylindrów formowych typu „sleeve” nie ma ograniczeń formatowych związanych ze skokiem zębów, w odróżnieniu od tradycyjnie napędzanych cylindrów z kołami zębatymi. Istnieje również możliwość tzw. rozciągania punktu rastrowego, jeżeli są konieczne korekty długości druku (około +/– 2 mm) na maszynie.
Poprzez zastosowanie indywidualnych serwomotorów do ustawiania docisku cylindra formowego do wałka dociskowego mamy możliwość automatycznej zmiany docisku wraz ze zmianą prędkości druku – tzw. dynamic painting pressure adjustment system. Zastosowanie tego systemu zapewnia stały docisk cylindra formowego do wałka dociskowego i gwarantuje najwyższą jakość druku (brak efektu przetłoczenia punktu rastrowego). Umożliwia on również bardzo precyzyjny docisk, co przekłada się na przedłużenie żywotności płyt polimerowych. Możliwa jest także zmiana motywu lub całej pracy w locie – tzw. Flying Imprinting. Ilość odpadu podczas tego typu operacji wynosi około 1 m.
Maszyna RCS 330 jest wyposażona w system automatycznego mycia na maszynie, który w znacznym stopniu skraca czas mycia aniloksów i pozwala obniżyć koszty eksploatacji. Mycie odbywa się automatycznie dla wszystkich wałków aniloksowych jednocześnie lub pojedynczo w zależności od potrzeb. Przykładowo czas umycia wszystkich wałów na maszynie 10-kolorowej wynosi około 4 minut.
Zastosowanie bezpośrednich napędów w maszynie RCS 330 umożliwia dwukierunkowy obrót wałka rastrowego oraz cylindra formowego. Obrót wałka rastrowego w odwrotnym kierunku niż kierunek obrotu cylindra formowego pozwala nałożyć większą ilość lakieru lub kleju (w przypadku laminowania), a także umożliwia ich lepsze rozprowadzenie na wstędze. Natomiast obracanie cylindra formowego w obu kierunkach pozwala na dwustronne zadrukowywanie wstęgi, bez konieczności jej odwracania, na tym samym zespole drukującym. Wystarczy jedynie zastosować dodatkowe wałki prowadzące. Nie jest to możliwe w przypadku tradycyjnych zespołów farbowych.
Zastosowanie automatycznego pasowania zarówno wzdłużnego, jak i poprzecznego, pozwala na zmniejszenie odpadu podczas narządu, jak również poprawia stabilność druku na podłożach niestabilnych i rozciągliwych.
Wszystkie oferowane maszyny tego producenta mają budowę modułowo-platformową, która umożliwia łatwą rozbudowę oraz konfigurowanie poszczególnych maszyn w zależności od indywidualnych potrzeb klientów. Zespoły drukujące flekso można w prosty sposób zamieniać na zespoły sitodru-kowe lub na zespół do złocenia na gorąco.
Możliwość zapisywania w pamięci maszyny parametrów poszczególnych prac pozwala na wstępne automatyczne jej ustawianie (system presetting). Dzięki temu zdecydowanie skraca się czas narządu maszyny przy ponownym drukowaniu tych samych prac, a także zmniejsza się ilość odpadu (o około 60%).
Zastosowanie powyższych rozwiązań pozwala na obniżenie kosztów jednostkowych produkcji etykiety o około 15–30% w zależności od stopnia jej skomplikowania, a także od wielkości nakładu.
|
|
|
|
