|
|
"Świat Druku" - miesięcznik
Archiwum
Rok 2002
Listopad
Nowe rozwiązania w maszynach do obróbki wykończeniowej produktów poligraficznych - sondaż
Tym razem, zgodnie z wiodącym tematem listopadowego numeru „Świata Druku”, zwróciliśmy się do producentów i dystrybutorów maszyn do obróbki wykończeniowej produktów poligraficznych z pytaniami o ich najnowsze osiągnięcia: nowe rozwiązania poprawiające wydajność maszyn i szeroko rozumianą jakość produktów. Zapytaliśmy więc, jakich efektów, jakich rozwiązań oczekuje rynek i w ślad za tymi oczekiwaniami, jakie zmiany zostały dokonane w ostatnich latach w konstrukcji maszyn i stopniu automatyzacji. Na koniec postawiliśmy pytanie, w jakim kierunku będą szły zmiany w najbliższych latach. A oto, co nam odpowiedzieli.
|
Ankovo
Nasza firma ma w ofercie kilka grup maszyn dla introligatorni. Są to:
• Krajarki papieru o szerokości cięcia
- 62 cm - konfiguracja MH 62 PH
- 80 cm - konfiguracja MS 80 B, MS 80 PSE, MS 80 TSE
- 92 cm - konfiguracja MS 92 PFE, MS 92 TFE
- 115 cm - konfiguracja MS 115 B, MS 115 PSE, MS 115 TSE
• Przepycharki (etykieciarki) AGRIA - 200 B / 200 E
• Stoły utrząsające do krajarek - produkcji czeskiej
• Maszyny do oprawy kalendarzy, bloków, broszur systemem spirali.
Od roku 1998 są prowadzone prace nad udoskonaleniem pracy krajarek - zarówno od strony mechanicznej, jak i elektronicznej. Pod względem mechaniki i hydrauliki krajarki czeskiego producenta Adast Blanko SA należą do najwytrzymalszych oraz najdłużej pracujących, i to nie tylko w Europie.
Nowości: krajarka MH 62 PH - nowoczesna krajarka z nowym rozwiązaniem podstawowych elementów - np. hydrosilnik bezpośredni. Maszyna jest przeznaczona do krojenia papieru o maksymalnej szerokości 620 mm oraz wysokości stosu 95 mm. Ze względu na masywną konstrukcję umożliwia cięcie takich materiałów, jak karton, folia metalowa, guma, korek - do wytrzymałości 45 N na milimetr długości noża.
Krajarka zapewnia bezpieczną pracę dzięki zastosowaniu osłon bezpieczeństwa z fotokomórką oraz systemu oburęcznego opuszczania noża. Maszyna spełnia wymogi bezpieczeństwa CE.
Krajarka MS 80 TSE - krajarka wyposażona w kolorowy ekran dotykowy umożliwiający tworzenie 800 programów w czterech blokach programowych. Maszyna ta jest standardowo wyposażona w stół powietrzny z powłoką ze stali nierdzewnej, podwójny system hydrauliczny; spełnia wymogi bezpieczeństwa CE.
Dzięki ekranowi dotykowemu TFT zwiększa się komfort obsługi oraz efektywność pracy. Z jednego miejsca można sterować wszystkimi funkcjami.
Krajarki o szerokości cięcia 800 mm są też produkowane w prostszej wersji, przy zachowaniu głównych walorów technicznych oraz wytrzymałościowych.
Krajarka MS 92 TF - nowoczesna krajarka, która przy zachowaniu gabarytów krajarki o szerokości cięcia 800 mm daje większe możliwości produkcyjne - maksymalna wysokość stosu 140 mm, niższy nacisk na materiał w fazie przygotowania krojenia - to wszystko przy zachowaniu dokładności cięcia, stabilności oraz wysokiego stopnia bezpieczeństwa.
Podobnie jak w krajarkach MS 80, zastosowano ekran TFT, który zwiększa komfort obsługi i daje możliwość przestrzennego wglądu w realizowany program krojenia. Maszyna ma certyfikat GS i CE.
Krajarka MS 115 TSE - maszyna o bardzo wytrzymałej konstrukcji. Do jej zalet należy zwłaszcza dokładność, stabilność, prosta oraz komfortowa obsługa, przy zachowaniu odpowiedniego bezpieczeństwa - maszyna ma certyfikat GS i CE. Ekran dotykowy TFT podwyższa komfort obsługi oraz efektywność pracy. Komputer umożliwia tworzenie 800 programów w czterech blokach programowych.
Maszyny do produkcji etykiet - AGRIA 200 B/E. Są to maszyny przeznaczone głównie do produkcji etykiet poprzez przepychanie papieru, różnych folii, itp. Zaletą tych maszyn jest wysoka wydajność (480 000 etykiet na godzinę), prosta wymiana noża oraz ustawianie bez użycia narzędzi. Bezpieczeństwo jest zapewnione dzięki zastosowaniu osłon z fotokomórką. Urządzenie pozwala wykrawać format 200×200 mm, maksymalna wysokość stosu 150 mm.
W najbliższych latach rozwój krajarek pójdzie w kierunku automatyzacji oraz unifikacji niektórych podzespołów - głównie hydraulicznych oraz komputerowych. Dotyczy to krajarek o szerokości cięcia 620 mm, 800 mm oraz 920 mm.
Dalszy rozwój przewiduje się w zakresie zwiększonej pomocy obsłudze przy przenoszeniu większych ciężarów - dotyczy to różnych typów urządzeń pomocniczych typu: stoły odkładające, utrząsające, podnośniki, instalowanych w jednej linii technologicznej z krajarką.
Aleš Polcar
dyrektor generalny Ankovo Ltd. Sp. z o.o.Avargraf
Jeśli chodzi o krajarki jednonożowe i trójnoże, godne polecenia wydają nam się rozwiązania zastosowane w urządzeniach firmy Perfecta, które znajdują się w naszej ofercie. Jeśli chodzi o złamywarki, polecamy produkty firmy GUK.
W konstrukcji tych maszyn stale dokonują się zmiany na lepsze. W zakresie mechaniki w trójnożach dokonano optymalizacji toru prowadzenia noża, pozwalającej uzyskać najlepsze warunki procesu cięcia. Prowadzenie noży w trójnożach nowej generacji Perfecta Circut odbywa się za pomocą łożysk liniowych - wałeczkowych zamiast śliz-gowych. W krajarkach jednonożowych wprowadzono stół do cięcia z kanałami powietrznymi zastępującymi oddzielne przewody doprowadzające powietrze do dysz w celu wytworzenia poduszki powietrznej. Złamywarki uzyskały pierścienie na wałkach złamujących z nowego materiału.
Jeśli chodzi o elementy elektryczne i elektroniczne sterowanie: w krajarkach jednonożowych napęd serwo-siodła (belki dosuwającej), silnik i hamulec silnika stanowią teraz jedną część, wyeliminowano falownik do sterowania. Zmiany te spowodowały uproszczenie budowy maszyny, zwiększenie jej niezawodności i szybkości jej pracy. Szybkość pracy wzrosła także ze względu na ograniczenie wysokości podnoszenia belki dociskowej.
Usprawnienie obsługi i konserwacji w krajarkach jednonożowych dokonało się przez wprowadzenie praktycznie bezstopniowej regulacji szybkości ruchu siodła (belki dosuwającej) w obie strony dzięki zastosowaniu serwonapędu. Jeśli chodzi o trójnoże, wprowadzono modele z monitorem ciekłokrystalicznym, z możliwością automatycznego ustawiania formatu. Urządzenia z serii Circut zyskały możliwość obcinania z czterech stron. Ogólnie zwiększyły się możliwości regulacji przy prowadzeniu wsadu przed obcięciem, co podwyższyło jakość i dokładność cięcia. Dzięki komunikowaniu się - przez specjalne gniazdko, modem i linię telefoniczną - pracowników serwisu z producentem maszyny może on zdalnie diagnozować błędy.
Złamywarki wyposażono w sterowanie ustawienia kieszeni złamujących dla różnych wariantów złamywania.
Poprawie uległy warunki bezpieczeństwa pracy z urządzeniami. W przypadku krajarek jednonożowych nastąpiło dalsze ograniczenie dostępu osób obsługujących do strefy cięcia. Powiększono obszar chroniony kurtyną świetlną i - przez zwiększenie ilości strumieni świetlnych na tym samym odcinku - zwiększono jej gęstość. W trójnożach przy ręcznym podawaniu wsadu wprowadzono konieczność dwuręcznego inicjowania cyklu roboczego. Przy automatycznym podawaniu wsadu całkowicie przykryto osłonami drogę transportu wsadu od podawania do maszyny do strefy cięcia.
W dłuższej perspektywie czasowej należy oczekiwać dalszych zmian i udoskonaleń prowadzących do zwiększenia niezawodności pracy maszyn, uproszczenia ich konstrukcji, zwiększenia wydajności, uproszczenia obsługi i poprawy warunków BHP. Jeśli chodzi o elementy mechaniczne, przewiduje się zastosowanie łożysk liniowych (zamiast dotychczas stosowanych łożysk ślizgowych) w prowadnicach ruchomych elementów, jak również łożyskowanie bezpośrednie śrub pociągowych. Myśli się także o wprowadzeniu konstrukcji nośnej maszyny z gotowych precyzyjnych profili (jeżeli pozwoli to uzyskać jej wystarczającą wytrzymałość) - zamiast korpusu żeliwnego lub płyt. Postępy automatyzacji wymuszą stosowanie budowy modułowej elementów sterujących (łatwa lokalizacja uszkodzenia i w razie potrzeby wymiana całego modułu). Szerzej będą stosowane wyświetlacze ciekłokrystaliczne i mo-nitory dotykowe („touch screen”). Standardem będzie samodzielna diagnoza błędów w pracy poprzez ich wyświetlanie na monitorze/wyświetlaczu lub też dzięki komunikacji z producentem poprzez modem/linię telefoniczną.
W zakresie zasad bezpieczeństwa firmy, w celu uzyskania zgodności z normami CE (uzyskiwanie tzw. deklaracji zgodności z dyrektywami i normami) Unii Europejskiej, będą zmuszone do przestrzegania wymagań stawianych przez instytucje międzynarodowe. Dla zwiększenia bezpieczeństwa czynności mogących stanowić szczególne potencjalne zagrożenie będą zatem wprowadzane dodatkowe elementy zabezpieczające - osłony, kurtyny świetlne, dwuręczne inicjowanie ruchów roboczych, sterowanie z podwójnym komputerem zabezpieczającym (porównanie zgodności dwóch niezależnych sygnałów z obwodów zabezpieczających).
W dłuższej perspektywie czasowej należy również oczekiwać przestrzegania wymogów powtórnego wykorzystania (recyklingu) materiałów, z których jest zbudowana maszyna.
Marek Motyl
doradca techniczny Avargraf Sp. z o.o.Ferag
Ferag specjalizuje się w wytwarzaniu urządzeń introligatorskich dla dwóch sektorów produkcji poligraficznej: gazet i produkcji czasopism, ogólnie mówiąc - dla druku zwojowego. Procesy technologiczne w tych dwóch sektorach różniły się znacznie między sobą jeszcze kilka lat temu. Obecnie oba programy praktycznie pokrywają się i znajdują wspólne zastosowanie. Coraz trudniej jest mówić o rozwiązaniach tylko do produkcji gazet czy tylko do produkcji czasopism. Obecnie widoczna różnica polega na tym, że proces wykończeniowy gazety jest z maszyną drukującą sprzężony on--line, a proces wykończeniowy czasopisma - off-line.
Takie elementy systemów, jak bębny zbierająco-szyjące, do niedawna stosowane wyłącznie do produkcji kolorowych magazynów drukowanych na maszynach heat--setowych czy wklęsłodrukowych, stosuje się obecnie także do wykonywania produkcji innej niż gazetowa na maszynach gazetowych (cold-setowych). Jest to naturalny proces uatrakcyjniania produktów gazetowych (cold-setowych) oraz ekonomicznie uzasadniona próba wykorzystania maszyn drukujących w trakcie dnia, kiedy to gazeta nie jest produkowana. Jak wiadomo, wydawcy potrzebują maszyny drukującej tylko na kilka godzin dziennie, jak najbliżej godziny „O”, kiedy to zaczyna się proces dystrybucji.
Urządzenia są projektowane tak, aby systemy rosły wraz z rozwojem klientów i ich produktów. Ostatnie nowości to przede wszystkim JetFeeder i RollStream - innowacyjna koncepcja przygotowania wrzutek (insertów), system opracowany dla sektora gazetowego, otwierający możliwości rozbudowy produktu od strony strukturalnej - zbieranie grzbietów tematycznych oraz przygotowanie produktów do wkładkowania.
Podstawowy moduł RollStream składa się z ręcznie obsługiwanych nakładaków JetFeeder połączonych z transporterem taśmowym i elementem rozdzielającym strumień produktów. O uniwersalności urządzenia w dużej mierze decyduje najnowsze rozwiązanie Feraga - nakładaki JetFeeder. Są one ruchome, mogą być zatem wykorzystywane w różnych miejscach produkcji, wszędzie tam, gdzie występuje konieczność zamiany pakietu na strumień produktów. Nowe nakładaki mają bardzo uproszczoną obsługę. Zmiana formatu trwa nie więcej niż dwie minuty. Nakładanymi produktami mogą być zarówno 80-stronicowe publikacje, jak i kartoniki A6, a także coraz bardziej popularne CD-ROM-y. Każdy z wymienionych produktów może być nakładany przez pojedynczą stację z prędkością do 45 000 szt./godz.
Liczba nakładaków w zależności od potrzeb może być zwiększana w dowolnym czasie do kilkunastu sztuk. Sterowanie nakładakami JetFeeder pozwala na indywidualną kontrolę pobieranych produktów. Daje to możliwość programowania produkcji. Dysponując większą liczbą nakładaków można dowolnie modelować zawartość tworzonej wrzutki pakietu, w zależności od tego, czy jest ona przeznaczona dla kibica sportowego, prawnika, mieszkańca wielkiej metropolii czy wczasowicza poszukującego rozrywek w małym kurorcie.
RollStream Feraga może być stosowany z najnowszymi bębnami wkładkującymi MSD, jak i ze starszymi ETR, znacznie rozszerzając ich możliwości. Jako innowacyjne rozwiązanie, dzięki unikalnej zdolności zamiany wielu strumieni produktów na pakiety o dowolnej konfiguracji, na pewno znajdzie wiele innych zastosowań.
Wspomniany wcześniej przykład modelowania produktu zwraca uwagę właśnie na tendencję na rynku. Czytelnik ma mało czasu na przeszukiwanie gazety w celu znalezienia interesującej go informacji. Chce mieć tylko to, co go interesuje i wydawcy muszą tę zachciankę spełniać. Po co tworzyć produkty, z których większa część nie jest potrzebna odbiorcy? Podnosi to znacznie cenę nośnika informacji. Dzisiaj dewiza informowania wszystkich o wszystkim przestaje mieć znaczenie. Koniecznym staje się więc tworzenie produktów o zdefiniowanym przeznaczeniu. Taka sytuacja stworzy nowe możliwości dla pozyskiwania reklamodawców. Dużo chętniej przecież uczestniczą oni w akcjach adresowanych do konkretnego odbiorcy starając się dotrzeć do wyselekcjonowanej grupy potencjalnych klientów.
To są kierunki związane z klientem, odbiorcą. Jeśli chodzi o zmiany związane z użytkownikiem systemów, to niewątpliwie ważne jest, aby były one otwarte, tzn. aby pozwalały z czasem poszerzać możliwości produkcyjne, a także, aby zezwalały na dowolność w kreowaniu końcowego produktu - zarówno jeżeli chodzi o kształt, jak o format czy objętość. Czas przezbrajania tak uniwersalnych urządzeń będzie miał olbrzymie znaczenie.
Jacek Bucholc
dyrektor generalny Ferag Polska Sp. z o.o.Heidelberg
Dążenia producentów maszyn introligatorskich do stworzenia takich urządzeń, które w ślad za przygotowalnią i maszynami drukującymi dadzą się włączyć w zintegrowany, cyfrowy proces produkcyjny, to oczywistość. Proces wyposażania maszyn w najnowocześniejszą elektronikę oraz zwiększania zakresu automatyzacji trwa i trwać będzie nadal. Celem jest bowiem podnoszenie wydajności maszyn i zapewnienie jak najłatwiejszej ich obsługi. Zmiany, jakie zachodzą i zachodzić będą w maszynach introligatorskich, nie są na pierwszy rzut oka tak spektakularne, jak w przypadku segmentu pre-press lub maszyn drukujących, ale nie można ich nie dostrzegać.
Maszyny złamujące (falcerki) są wyposażone w automatyczne kasety, liniały, które po wczytaniu programu złamywania dla danego zlecenia ustawiają się na zaprogramowaną wartość, skracając do minimum czas przezbrajania maszyny do wykonania nowej pracy. Również sam program złamywania dla konkretnej maszyny może być teraz opracowany na oddzielnym stanowisku przy użyciu programu Compufold, a nie bezpośrednio na maszynie. Wszystkie dane produkcyjne obrabianego zlecenia są zapisywane w postaci danych cyfrowych, które służą następnie do analizowania przebiegu produkcji oraz wykonania korekty kosztów zlecenia.
Maszyny złamujące są wyposażane w różnego rodzaju nowy osprzęt służący do szybkiego i łatwego przygotowania do produkcji (przymiary, regulacje wyprowadzone na zewnątrz maszyny, elementy konstrukcyjne ułatwiające dostęp do ważnych miejsc maszyny).
Nowe narzędzia (głowice klejące umieszczane w kasetach, głowice do perforacji i cięcia w takcie, specjalne zestawy do przegniatania dla kartonów do 350 g/m2) pozwalają na wykonanie na maszynie złamującej dodatkowych czynności produkcyjnych in-line. Umożliwiają one również podwyższenie jakości i zwiększenie różnorodności wykonywanych produktów. Pozwalają przygotować półprodukt tak, aby jego dalsza obróbka nawet przy nietypowej formie nie stwarzała żadnych problemów.
Linia zbierająco-zszywająca ST 400 już teraz jest przygotowana do włączenia do sieci i wykorzystania danych opracowanych w przygotowalni (CIP3/CIP4). Modułowa budowa nakładaków pozwala na szybkie dostosowanie konfiguracji do potrzeb obrabianego zlecenia. Automatyczne ustawianie formatu skraca czas przygotowania maszyny do wykonania nowego zlecenia.
Wraz z rozwojem technologicznym drukarń i wzrostem ich potrzeb, w przyszłości prawdopodobnie również inne modele będą wyposażane w podobne rozwiązania.
Krajarki Polar już od wielu lat dają możliwość połączenia z przygotowalnią poprzez oddzielne stanowisko Compucut, na którym na bazie danych CIP3/CIP4 zostaje opracowywany program krojenia dla danego zlecenia. Dzięki temu zdolność produkcyjna krajarki jest maksymalnie wykorzystana. Na bazie krajarek i urządzeń dodatkowych tworzone są specjalne linie lub systemy,zapewniające zwiększenie wydajności produkcyjnej w porównaniu z pojedynczymi krajarkami. Proponowane są coraz to nowsze rozwiązania, przygotowywane zgodnie z sugestiami i życzeniami klientów. Ostatnim opracowanym tematem było stworzenie w pełni automatycznej linii do obcinania arkuszy z czterech stron.
Andrzej Kędziorek
product manager Maszyny Introligatorskie Heidelberg Polska Sp. z o.o.MAN Roland
Rynek produktów poligraficznych stawia coraz większe wymagania co do obróbki po druku, powodując powstawanie najróżniejszych pomysłów i technologii w dziedzinie budowy maszyn introligatorskich. Podstawowymi żądaniami tej dziedziny są elastyczność, wydajność i uzyskiwanie coraz to lepszej jakości produkcji, co w dużym stopniu wpływa na konkurencyjność zakładów, obniżanie kosztów oraz możliwość rozwijania technologii czy możliwości parku maszynowego. Ważnym elementem jest również długa żywotność, niezawodność urządzeń oraz prostota ich obsługi.
Oferta firmy MAN Roland Polska Sp. z o.o. zawiera szeroką gamę urządzeń post-pressowych: od krajarek wspomaganych urządzeniami peryferyjnymi, poprzez złamywarki, maszyny do oprawy zeszytowej i bezszyciowej, po urządzenia wykorzystywane w produkcji opakowań, takie jak automaty wykrawające oraz składarko-sklejarki.
Firma Wohlenberg Schneidesysteme - producent między innymi wysokowydajnych krajarek o długości noży od 62 do 185 cm, stale rozwija konstrukcje swoich wyrobów, aby sprostać wymaganiom stawianym przez rynek. Wysoki stopień automatyzacji krajarek, połączony ze sterowaniem na bazie komputera PC z kolorowym monitorem, przystosowanym do przejmowania danych z przygotowalni w formacie CIP 3, w dużym stopniu ułatwiają operatorowi szybką obsługę. Programy cięcia mogą być zawsze zapamiętane (do 1500 kombinacji) i w dowolnym momencie odczytane, dzięki czemu skracany jest czas przygotowania maszyny do pracy. Bezpieczna i szybka wymiana noża tylko od przodu oraz automatyczne jego pozycjonowanie skracają czas tej operacji o 5 minut. Korpus maszyny jest wykonany z jednego odlewu, co w połączeniu z energo-oszczędnym napędem oraz sprzęgłem elektromagnetycznym z dużą siłą ciągu zwiększyły stabilność pracy.
Niemiecki producent złamywarek kieszeniowych i kieszeniowo-nożowych - MBO - w ostatnich latach wprowadził do swoich konstrukcji szereg innowacji i usprawnień. Na automatyzację procesu narządu sterowanych procesorem złamywarek wpłynęło wprowadzenie systemu Rapidset do zdalnego, elektromotorycznego ustawiania formatu w kieszeniach złamujących, oraz program sterujący Navigator (stosowany również w liniach do oprawy klejonej marki Wohlenberg Buchbindesysteme), służący do interaktywnej obsługi, czyli ustawiania, diagnozy, kontroli, pomocy itp. Pomocnym rozwiązaniem zastosowanym w wielołamowych złamywarkach kieszeniowych jest strumień powrotny użytków pod ostatnim zespołem złamującym w stronę nakładania. Rozwiązanie to ułatwia szybką obsługę i kontrolę równocześnie nakładaka i wykładaka przez jednego operatora, który znajduje się w jednym miejscu przy złamywarce.
Dokładność pracy uzyskano między innymi poprzez wprowadzenie na etapie podawania arkuszy elementów wykorzystujących podciśnienie, takich jak technika Vacubelt (doprowadzanie arkusza przez taśmę ssącą), Vacutable (wyrównywanie arkuszy na powietrznym stole spływowym). Opracowane przez firmę MBO innowacyjne prowadzenie arkusza High-Speed-Guide, czyli wyrównywanie arkuszy na stołach doprowadzających arkusze do poszczególnych zespołów złamujących przez specjalnej konstrukcji listwę z rolkami stożkowymi, gwarantuje uzyskanie wyższej wydajności oraz brak rys na prowadzonym materiale. Budowa złamywarek kieszeniowo-nożowych jest oparta na bazie korpusu wykonanego z jednolitego odlewu, co wpływa na stabilność całej konstrukcji podczas pracy. Zachowany został zarazem bardzo dobry dostęp do zespołu złamywania nożowego z trzech stron, a krótki czas narządu i przestojów na przezbrojenie umożliwiła scentralizowana regulacja ograniczników arkuszy poza pokrywami dźwiękochłonnymi. Na jakość wykonywanych operacji wpływają również specjalne walce złamujące o budowie spiralnej, szybko wymienne wały nożowe ze stali nierdzewnej. W złamywarkach MBO zastosowano również pasowy napęd zespołów złamujących, eliminując zarazem zbędne elementy mechaniczne (koła zębate), dzięki czemu zmniejszone zostało tempo zużywania się podzespołów urządzenia.
Herzog & Heymann to producent specjalistycznych urządzeń introligatorskich, wykorzystujący do ich wytwarzania elementy bazowe złamywarek kieszeniowych w kombinacji z różnymi rodzajami nakładaków i wykładaków oraz wyposażenia dodatkowego. Firma produkuje np. linie mailingowe oraz linie transportujące z możliwością personalizacji, klejenia, etykietowania, dodawania wkładek i wykonywania złamów pługowych.
Firma Herzog & Heymann postawiła przede wszystkim na elastyczność i kompatybilność swoich systemów zawierających złamywarki M-7 i KL 112 decydujące o zastosowaniu bardzo różnorodnej obróbki. Polega to na wykorzystywaniu dużej liczby kieszeni złamujących (od 2 do 16) oraz dużej rozpiętości formatów użytków, zależnej od szerokiej gamy systemów nakładania. Wprowadzono możliwość dowolnego zestawiania poszczególnych modułów systemu dzięki niezależnym jednostkom nakładania, przekazywania, wykładania czy też złamywania, w których dodatkowo wykorzystywana jest funkcja przestawiania wysokości roboczych. Systemy klejące, cięcie, perforacja, kieszeń do złamu okienkowego i szereg innych elementów pozwalają na niemalże nieograniczone rozwinięcie produkcji reklamowej czy mailingowej. Bardzo ważnym usprawnieniem jest kompatybilność, czyli możliwość podłączenia dodatkowego elementu wyprodukowanego przez innego producenta do całego zestawu produkcyjnego.
W złamywarkach kieszeniowych KL 112 wykorzystywanych do produkcji: ulotek farmaceutycznych i kosmetycznych czy też losów loteryjnych, dzięki specjalnej budowie walców i kieszeni złamujących minimalna długość złamu arkuszy wynosi 18 mm, co pozwala na wysoko specjalizowaną produkcję miniaturowych wyrobów. W celu podwyższenia wydajności wprowadzono dodatkowe oprzyrządowanie/wyposażenie do wielokrotnego strumienia użytków lub podajnika arkuszy ciętych przekrawaczem poprzecznym ze zwoju.
Podwyższenie dokładności pracy maszyny w tym przypadku polega między innymi na specjalnym kątowym dostosowaniu walców złamujących do grubości materiału. Z kolei walce złamujące mają powłokę Less-Static, zapobiegającą powstawaniu ładunków elektrostatycznych. Dzięki tej nowoczesnej technologii walce złamujące precyzyjnie pracują w trybie tworzywo sztuczne - tworzywo sztuczne, stal - stal. Nacięcia w pierścieniach stalowych są wypełnione tworzywem sztucznym. Tego typu konstrukcja zapewnia doskonałe trzymanie prowadzonego, nawet bardzo delikatnego, materiału przy minimalnym docisku walców.
W zautomatyzowanych liniach zszywających drutem HSB 5000 marki Hohner wprowadzono zasadę pionowego nakładania w samonakładaczach sfalcowanych arkuszy, co gwarantuje delikatne traktowanie nakładanych składek. Przesuw stosu nie powoduje żadnych rys na papierze. Dla producenta ważne było również zastosowanie modułowej, otwartej budowy urządzenia, która umożliwia późniejsze dostawianie poszczególnych zespołów. Kompaktowe wymiary urządzenia i prędkość 5000 produktów/godz. umożliwiły wprowadzenie obsługi jednoosobowej. Niskie zużycie ostrzy w trójnożu T3 osiągnięto dzięki zastosowaniu koncepcji cięcia gilotynowego w połączeniu z nożami dolnymi, mającymi możliwość pracy ze wszystkich czterech stron.
Odpowiadając na pytanie, w jakim kierunku będą szły zmiany w ciągu następnych lat, należy przyjąć, iż utrzymają się istniejące trendy oczekiwań i idących za nimi zmian. Producenci maszyn położą duży nacisk na wprowadzanie rozwiązań podnoszących wydajność pracy, a więc skrócenie czasu narządu poprzez wysoką automatyzację, wysoką prędkość mechaniczną, wykonywanie wielu operacji w jednym przejściu przez maszynę czy stosowanie wielokrotnych potoków produkcyjnych. Ważne będzie również zachowanie elastyczności i uniwersalności systemów do obróbki po druku, w połączeniu z możliwością rozbudowy i doposażenia. Nie będzie to powodowało zbyt wysokich nakładów inwestycyjnych i wiążącego się z tym spowolnienia rozwoju zakładów. Wymagania rynku, takie jak utrzymanie wysokiej jakości produkcji, prostota obsługi urządzeń i niezawodność, nadal stanowić będą wytyczne rozwoju budowy maszyn, bowiem „kto nie chce niczego zmieniać, straci także to, co chciał zachować”.
Piotr Jary
przedstawiciel handlowy MAN Roland Polska Sp. z o.o.Müller Martini
Nie żyjemy w czasach wielkiej rewolucji technologicznej w dziedzinie obróbki po druku. Müller Martini zajmuje w obszarze swojego działania pozycję lidera. Nie ma więc potrzeby dokonywania gwałtownych zwrotów w ofercie handlowej i rozwiązaniach technicznych. Tendencje rynkowe wymuszają natomiast intensywne działania mające na celu ciągłe doskonalenie i dostosowywanie produkowanych maszyn do zmieniającego się zapotrzebowania. Te tendencje to skracanie średnich nakładów, zawężanie przedziału czasowego na produkcję, obniżanie kosztów jednostkowych, nowe usługi w zakresie reklamy (inserty, próbki towarów, adresowanie itp.), podnoszenie poziomu jakości.
Dlatego jako pierwszy wyraźny kierunek rozwojowy nowych produktów Müller Martini można wskazać dążenie do podniesienia efektywnej (netto) wydajności maszyn poprzez skracanie czasów przyrządu i ograniczenie liczby personelu. Służy temu automatyzacja procesów przygotowania, realizacji i kontroli produkcji.
Drugi kierunek działań jest związany z jakością. Dotyczy to zarówno technologii, jak i kontroli jakości. Müller Martini nie uznaje kompromisu w zakresie rozwiązań technologicznych. Począwszy od najmniejszych, najprostszych maszyn dostępne są w pełni profesjonalne technologie produkcji (przykład: Amigo plus). Dodatkowo systemy kontroli jakości zapewniają stabilność poziomu jakości, pozwalają wyeliminować błędy obsługi, zminimalizować ilość makulatury, ograniczyć liczbę straconych produktów.
Te kierunki rozwoju można krótko określić hasłem: technika w służbie ekonomii.
Stefan Piotrowski
dyrektor Müller Martini Sp. z o.o.
|
|
|
|
