|
|
"Świat Druku" - miesięcznik
Archiwum
Rok 2006
Grudzień
Tektura falista - produkcja, druk, przetwarzanie
|
Forum wymiany doświadczeń pomiędzy dostawcami technologii do produkcji tektury falistej a producentami i ich klientami
Dnia 20 września br., w czasie trwania targów Taropak, odbyła się konferencja „Tektura falista – produkcja, druk, przetwarzanie”, którą zorganizowało wydawnictwo Polski Drukarz przy współpracy Międzynarodowych Targów Poznańskich. Audytorium stanowili przede wszystkim producenci tektury falistej i opakowań oraz ich klienci m.in. z sektora RTV-AGD oraz przemysłu spożywczego i meblarskiego.
|
Pierwszą część rozpoczął referat „Jak wyprodukować tekturę falistą”, który wygłosili Arthur Balduk i Piotr Czekajewski (BHS Corrugated). Prelegenci przedstawili linię do produkcji tektury falistej i kolejne etapy procesu produkcyjnego. Maszyna do produkcji tektury falistej (tekturnica) ma budowę modułową, tworzą ją różne typy sklejarek, moduł łączący poszczególne warstwy, część susząca, przekrawacz wzdłużny, głowica nagniatająca, przekrawacz poprzeczny i automatyczny układak. W zależności od budowy sklejarki możliwe jest tworzenie tektury z pojedynczą falą, tektury z dwiema, trzema lub większą liczbą fal. Maszyna wyposażona jest w system regulacji napięcia wstęgi, który steruje hamulcem w zależności od prędkości, szerokości i jakości papieru. Zmiany napięcia wstęgi regulowane są za pomocą napędzanego wałka naprężającego wstęgę. System butów dociskowych z samoregulacją zapewnia jednolity kontakt wierzchołków fali na całej szerokości wstęgi – dzięki wyeliminowaniu strefy docisku pomiędzy wałkiem nanoszącym a dociskającym. System prowadzący Webtrol wykrywa krawędzie wstęgi poprzez skaner laserowy, co eliminuje konieczność stosowania płyt bocznych oraz jakichkolwiek regulacji przy zmianie szerokości wstęgi. Stół suszący podzielony jest na trzy niezależnie kontrolowane sekcje, pozwalające na ustalanie temperatur zależnie od materiału. Wahadłowy system nastawiania narzędzi umożliwia zmianę profili nagniatania, a przez to zmianę zamówienia, przy zachowaniu prędkości produkcyjnej.
O klejach do kaszerowania tektury falistej mówił Andrzej Dąbrowski (National Starch Chemical). Kaszerowanie polega na uszlachetnianiu wyrobu papierniczego poprzez oklejanie cienkim papierem (niezadrukowanym lub zadrukowanym) papieru znacznie grubszego – tektury falistej – w celach dekoracyjnych lub technologicznych. Typowym przykładem kaszerowania w celach dekoracyjnych jest oklejanie cienkim, zadrukowanym ozdobnie papierem powierzchni tektury falistej przeznaczonej na opakowania produktów, której nie da się bezpośrednio zadrukować na maszynie drukującej z powodu jej grubości oraz wewnętrznej struktury. W celach technologicznych kaszeruje się, aby zwiększyć wytrzymałość produktu na czynniki zewnętrzne lub zmienić strukturę powierzchni. Prelegent przedstawił kleje przemysłowe (topliwe, wodne i zwierzęce) stosowane m.in. do produkcji opakowań oraz etykietowania i omówił korzyści wynikające z korzystania z urządzenia do spieniania kleju Aerobond: mocniejsze wiązanie kleju. Spieniony klej ma większą przyczepność i kleistość na mokro, łatwo można ustawić ilość kleju w zależności od typu fali, objętość spienionego kleju jest większa przy jednoczesnym mniejszym nanoszeniu kleju w kilogramach. W efekcie jakość arkuszy jest bardzo wysoka (arkusze są bardziej płaskie, na tekturę nanoszona jest mniejsza ilość wody, występuje mniejsze rozciąganie i marszczenie się arkuszy). Ogólny koszt produkcji jest niższy (niższy koszt kleju, krótszy czas magazynowania wyrobu gotowego, krótszy czas produkcji, krótszy czas realizacji zamówień), zwiększa się wydajność linii produkcyjnej (szczelina pomiędzy wałkami może być bardziej otwarta, łatwiejsza do ustawienia ilości nanoszonego kleju).
„Najnowsze tendencje w zakresie konstrukcji wałów klejowych przeznaczonych do tekturnic” przedstawił Wojciech Barabasz (Apex Group). Negatywny wpływ na dobre właściwości drukowe tektury falistej ma nadmierny i nierównomierny transfer kleju z powodu ograniczeń mechanicznych konwencjonalnych systemów klejowych. Ogromną rolę w tym procesie odgrywa zespół wałów klejowych, w którym istotnym elementem jest wał zbierający. Już w 1996 roku wyprodukowano pierwszy wał zbierający z powłoką ceramiczną. Dzięki temu znacznie ograniczono podatność wału na powstawanie głębokich rys. Oprócz równomiernego transferu kleju, rozwiązanie gwarantuje też znacznie dłuższą żywotność i stabilność parametrów wału zbierającego. Coraz wyższe wymagania jakościowe, jak również nowatorskie rozwiązania w zakresie stosowanych rastrów, powodują, że znaczna część wałów klejowych dostarczana jest z powłoką nierdzewną. Zastosowanie powłoki nierdzewnej nie eliminuje możliwości uszkodzenia powierzchni, jednak nie występuje wtedy problem korozji. Równomierne dozowanie kleju możliwe jest wtedy, kiedy uzyskamy możliwie najmniejszą szczelinę między wałami klejowymi. Wielkość szczeliny limitowana jest dokładnością wykonania wałów klejowych. W tym miejscu istnieje ogromne pole do optymalizacji dla producentów maszyn. Tolerancja dla wału zbierającego z pokryciem ceramicznym wynosi 0,01 mm, zaś dla wału klejowego z powłoką nierdzewną – 0,02 mm (technicznie możliwe jest również 0,01 mm). W drugiej części referatu przedstawione zostały różne możliwości wykonania zewnętrznej powierzchni wałów klejowych i nowe specyfikacje rastrów, które stanowią dalszy potencjał do optymalizacji procesu nakładania kleju.
Prezentację „Technologia fotopolimerów ciekłych APR Hydroflex firmy ASAHI – przełom w druku tektury falistej” przedstawiła Izabela Solecka-Lis (Eurintrade Polska sp. z o.o.). W technologii producji płyt ciekłych stosowane są dwa rodzaje żywic (miękka i twarda), o twardości od 27o do 55o Shore’a A. Można drukować na materiale o grubości od 1,70 do 8,00 mm, w maksymalnym formacie 1200×1600 mm i maksymalnej rozdzielczości 1% 54 L/cm. W procesie produkcji płyt ciekłych wyróżnić można następujące etapy: laminowanie, naświetlanie, odzysk żywicy (nie występuje przy płytach stałych), wymywanie, doświetlanie, suszenie. Omówione zostały też techniki specjalne, jak maskowanie (mniejsze zużycie materiału, mniejszy ciężar płyty), capping (żywica Capping jest odpowiednia dla rastra i cienkich linii, daje mały przyrost punktu). Podsumowując prelegentka podkreśliła, że miękka żywica jest odpowiednia dla prac kreskowych oraz aplowych: uzyskuje się bardzo dobre przenoszenie farby i gęstość, wyraźnie redukuje się tzw. efekt tektury na elementach apli. Kombinacja dwóch typów gumy pozwala uzyskać płytę o właściwościach odpowiednich zarówno do apli, jak i prac rastrowych. Technologia fotopolimerów ciekłych pozwala na bardzo dużą wydajność i na szybką reakcję w stosunku do wymagań rynku (płyta gotowa jest w czasie od 40 minut do godziny).
Referat „Wałki elastomerowe i grawerowane formy drukowe dla przemysłu opakowaniowego” wygłosił Krzysztof Hamrol (Ligum Pol sp. z o.o.). Prelegent podzielił formy drukowe na płyty płaskie i tuleje drukowe, a ze względu na materiał na: fotopolimerowe – „fotopolimery” (analogowe, cyfrowe), elastomerowe – „elastomery” (grawerowanie bezpośrednie) i polimerowe – „polimery” (grawerowanie bezpośrednie). Forma drukowa powinna mieć dobre własności drukowe: transfer farby, przyjmowanie farby, oddawanie farby, i powinna mieć odporność chemiczną na stosowane farby i zmywacze; wszystkie te cechy mają znaczenie dla powtarzalności wzoru (przeniesienia wzoru na przygotowaną formę). Elastomerowe tuleje drukowe odznaczają się bardzo dobrym transferem farb fleksograficznych, wysoką odpornością chemiczną, dobrymi właściwościami fizycznymi i mechanicznymi (niska ścieralność, elastyczność, kompresyjność, pamięć formatu). Optymalna grubość powłoki tulei drukowej to około 7 mm, zaś maksymalne możliwe wymiary: szerokość – 3800 mm, średnica – 600 mm. W dalszej części referatu omówione zostały testy laboratoryjne, czyli badania wszelkich dostępnych na rynku komponentów w celu wyselekcjonowania powłok najlepszych dla danej aplikacji, a także optymalizacji najlepszego komponentu. „Bez szwu, okrągłe, cyfrowo, bezpośrednio, efektywnie” – to hasła oznaczające najnowsze tendencje w rozwoju form drukowych – tulei i walców.
O wielkoformatowych drukarkach inkjet w przemyśle opakowaniowym na podstawie urządzenia Rhopac firmy Durst mówił Krzysztof Pisera (Scorpio sp. z o.o.). Przedstawione zostały dwie maszyny: Rho 600 – wysoko wydajna drukarka przemysłowa do druku na sztywnych podłożach oraz z „roli na rolę”, oraz Rhopac – cyfrowa drukarka UV przeznaczona do zadruku opakowań z tektury. Urządzenie Rhopak drukuje na tekturach, z wykorzystaniem tuszów inkjet utrwalanych UV, w rozdzielczości do 600 dpi, z prędkością do 80 m2/godz. (Presto) i do 160 m2/godz. (Rapid); szerokość zadruku osiąga 205 cm, zaś maksymalna grubość arkusza tektury 40 mm. Urządzenie stosowane jest do tworzenia makiet produktów, do produkcji opakowań personalizowanych (zmienne wersje językowe, różne wersje kolorystyczne napisów i obrazów itp.), standów i opakowań promocyjnych, próbnych wydruków większych serii opakowań oraz opakowań zbiorczych ze zmiennymi danymi, np. kodami kreskowymi.
Kolejny referat nosił tytuł „Wycinanie rotacyjne w linii – różne koncepcje”, a wygłosił go Robert Jurkiewicz (Bobst Polska sp. z o.o.). W odpowiedzi na wymagania rynku (produkcja in-line pudełek wycinanych rotacyjne, w krótkich lub długich seriach, z jedno-, dwu- lub wielokolorowymi lakierowanymi nadrukami, na wszystkich typach papierów) firma Martin przedstawiła wycinarkę rotacyjną (RDC) – rozjeżdżaną. Urządzenie to posiada niezależne napędy na każdym module i poszerzone zespoły drukujące (dłuższy czas schnięcia). Charakteryzuje je doskonała dokładność pasowania, precyzyjne wycinanie rotacyjne, wysoka wydajność (do 11 000 ark./godz.), łatwy dostęp do wszystkich zespołów. Ale niektóre rynki wymagają więcej: dlatego powstała koncepcja maszyny „zespolonej” – reprezentują ją dwa urządzenia: Rapidset („nad kanałem”) i High Board Line. Pierwsza oferuje łatwy i szybki dostęp do zespołów drukujących oraz „set-up” (narząd) maszyny podczas pracy. Druga osiąga jeszcze większą elastyczność i lepszej jakość nadruki – dzięki możliwości automatycznej zmiany wałów rastrowych zależnie od zlecenia oraz łatwiejszemu dostępowi oraz montażowi dużych klisz drukowych.
O efektywnych i opłacalnych rozwiązaniach do obróbki tektury falistej mówił Marek Kardel (Heidelberg Polska sp. z o.o.). Rynek opakowań i etykiet charakteryzuje się ponadprzeciętnym wzrostem (sleevy i etykiety In-Mould: 12–15%, etykiety samoprzylepne: 6–8%, według rocznego współczynnika wzrostu do 2010 roku). Prelegent przedstawił maszyny i urządzenia z oferty firmy Heidelberg przeznaczone dla introligatorni i firm zajmujących się opakowaniami. Omówił m.in. maszynę Varimatrix 105 CS do wykrawania papieru, kartonu, tektury falistej (wykrawania z arkusza skomplikowanego kształtu, którego nie można uzyskać za pomocą zwykłego krojenia na gilotynie introligatorskiej). Następnie przedstawione zostały maszyny z serii Dymatrix – innowacyjna platforma sztanc arkuszowych, pracujących na takich materiałach, jak papier, tektura lita, tektura falista, materiały specjalne – aluminium lub plastik. Ostatnią część prezentacji wypełniło omówienie składarko-sklejarek z serii Diana. Posiadają one budowę modułową, stosowane są do szerokiego spektrum produktów. Do skomplikowanych wykrojów używany jest moduł obracania (obrót wykroju o maksymalnie 180o). Urządzenia te pracują w drukarniach opakowaniowych, charakteryzuje je wysoka produktywność, wysoka jakość, krótkie czasy narządu, zredukowane koszty produkcji.
Ostatnia prezentacja dotyczyła badania wytrzymałości papieru, tektury falistej i pudeł, a przedstawił ją Grzegorz Daniłko (Zwick Polska). Prelegent zapoznał słuchaczy ze wzorem McKee do obliczeń wytrzymałości, z metodami określania parametrów wzoru, a także z wynikami i wnioskami z testów wytrzymałości pudeł z tektury falistej na ściskanie, wykonanych na uniwersalnej maszynie wytrzymałościowej. Próba ściskania pudeł BCT (badanie BCT określa odporność opakowania na ściskanie, wyraża się ona poprzez wartość siły działającej bezpośrednio na pudło przy jego zgniataniu, która powoduje jego zniszczenie lub odkształcenie) obejmuje następujące elementy: jakość papieru jako surowca, proces wytwarzania tektury falistej, kolejne etapy przetwarzania (drukowanie, falcowanie, sztancowanie, spinanie). Nie jest możliwa jednoznaczna analiza słabych punktów poszczególnych etapów produkcji, ponieważ wynik testu obejmuje sumę kolejnych etapów produkcji: sposób obciążenia pudła decyduje o wyniku testu. Natomiast za pomocą współczynników wzoru McKee (określanych na każdym etapie) można szczegółowo i całościowo kontrolować proces przetwarzania. Przy ustalonym przebiegu procesu porównanie wartości prognozowanej z rzeczywistą pozwala na ocenę poprawności danego procesu. Na koniec przedstawione zostały przykładowe aplikacje badania tektury na uniwersalnej maszynie wytrzymałościowej: wyznaczenie energii przebicia, badanie wytrzymałości na zginanie, badanie przepuklenia, rozrywanie papieru, określanie statycznego i dynamicznego współczynnika tarcia. Według badań najbardziej popularnym na świecie rodzajem opakowań są opakowania kartonowe, a najpowszechniej stosowanymi materiałami opakowaniowymi – karton i tektura falista.
MJ, MG
|
|
|
|
