|
|
"Świat Druku" - miesięcznik
Archiwum
Rok 2007
Kwiecień
Rozwiązywanie problemów przy wykrawaniu
|
Odciski w materiale podkładowym mogą mieć wiele przyczyn. Aby uniknąć problemów w procesach końcowych, np. przy zdejmowaniu etykiet z materiału wierzchniego, producent narzędzi sztancujących wink proponuje różnego rodzaju rozwiązania. Jednym z ważnych punktów jest kontrola wymiaru szczeliny.
Przy wykrawaniu etykiet samoprzylepnych ustawienie optymalnej głębokości wykrawania to specjalne zadanie dla osoby obsługującej agregat sztancujący. Jeśli ostrze nie przecina dostatecznie głęboko, materiał wierzchni nie jest dobrze oddzielony i pojawiają się kłopoty np. ze ściągnięciem ażuru. W takim wypadku najczęściej osoba obsługująca tak długo ustawia i zwiększa docisk, aż w końcu możliwe jest bezproblemowe oddzielenie etykiet. Jednym z częściej występujących problemów jest też za głębokie cięcie ostrza w materiale podkładowym. Jakie konsekwencje może to wywołać – o tym poniżej.
Ilustracja 1 przedstawia typowy schemat materiału samoprzylepnego, składającego się z materiału wierzchniego, warstwy kleju, warstwy silikonowej i warstwy podkładowej. Spośród czterech wariantów przedstawiających różne głębokości nacięć ostrza pierwszy (1) z nich jest optymalny.
Ostrze przecina dokładnie tak, że warstwa wierzchnia i warstwa kleju jest dobrze oddzielona, natomiast warstwa silikonowa pozostaje nieuszkodzona. Warianty 2–4 przeciwnie, ukazują za głębokie wgłębianie się ostrza przy wykrawaniu. Może to doprowadzić do sytuacji pokazanej w wariancie 4, kiedy to klej łączy się z włóknami materiału podkładowego, co wpływa negatywnie na dalsze procesy i w efekcie tego etykiety będą pozostawać na materiale podkładowym, a prawidłowe ich oddzielenie będzie utrudnione. W materiale podkładowym mogą pojawiać się odbicia, jak również może dochodzić do zrywania podkładu nośnego przy zdejmowaniu etykiet.
|
Rozwiązywanie problemów w praktyce
Poniżej opisane są kolejno problemy powstałe przy wykrawaniu, które często pojawiają się w codziennych procesach produkcyjnych. Oprócz przyczyn, które zakłócają prawidłowy cykl produkcyjny, podajemy możliwości rozwiązania problemów. Każdorazowo powinno się zwrócić uwagę na prawidłowe ciśnienie wstępne, aby zagwarantować równomierny docisk. Najlepiej kontrolować to za pomocą ciśnieniomierzy puszkowych. W dalszej kolejności należy sprawdzić, czy w agregacie sztancującym znajduje się odpowiedni cylinder dociskowy. Z naszych doświadczeń wynika, że często „przypadkowo” zamontowany jest cylinder o wymiarze szczeliny mniejszym lub większym od standardowego.
Wiemy również, że nie zawsze przyczyną złej jakości wykrawania jest uszkodzenie np. maszyny czy łożyska. Często powodem tych nieprawidłowości są zanieczyszczenia narzędzi sztancujących, które uniemożliwiają osiągnięcie optymalnego efektu. Poniżej podajemy praktyczne rozwiązania, dzięki którym można uniknąć pewnych problemów występujących przy produkcji etykiet:
• Wykrojnik wykrawa miejscami za silnie
Przyczyną mogą być zanieczyszczenia na powierzchni cylindra. Można to łatwo sprawdzić obracając wykrojnik o 180o. Jeżeli błąd przy wykrawaniu „wędruje” wraz z obróceniem wykrojnika, przypuszczalnie resztki farby i kleju znajdują się na jego spodniej stronie. W tych przypadkach należy oczyścić powierzchnię cylindra lub spodnią stronę wykrojnika. Jeśli narzędzia sztancujące są czyste, osoba obsługująca powinna sprawdzić przesłane wraz z wykrojnikiem nacięcie próbne. Jeżeli pomimo tych czynności wykrojnik w dalszym ciągu wykrawa nieprawidłowo, należy przetestować materiał podkładowy, kontrolując w różnych miejscach jego grubość i porównać z dopuszczalnymi wymiarami.
• Różnice w wykrawaniu lewej i prawej strony
Obrócenie wykrojnika o 180o to generalnie test próbny dla znalezienia błędu w wielu przypadkach. W omawianym przykładzie ta czynność może być również wartościową wskazówką w szukaniu przyczyn nieprawidłowości. Zawsze wtedy, gdy pojawia się tego rodzaju problem, przyczyna tkwi w wykrojniku. Najpierw powinno się sprawdzić próbkę przysłanego materiału z naciętymi etykietami. Jeśli nacięcie próbne jest nieprawidłowe, należy skontaktować się z producentem wykrojnika. Jeśli błąd „nie wędruje” wraz z obróconym o 180o wykrojnikiem, może to oznaczać, że agregat sztancujący jest wadliwy. Wtedy należy skontrolować wymiar szczeliny (w końcowej części tego artykułu opisane jest, jak można szybko samemu dokonać tego pomiaru). Poza tym powinno się skontrolować łożyska, kostki kulisowe. Oprócz wadliwego agregatu sztancującego lub wadliwego wykrojnika nieprawidłowości w wykrawaniu mogą być spowodowane nierównomierną grubością profilu nośnika podkładowego, który należy sprawdzić dokonując pomiaru śrubą mikrometryczną.
• Wykrawanie za głębokie
Przy pojawieniu się tego problemu najpierw należy skontrolować nacięcie próbne. Jeśli jest ono bez zastrzeżeń, należy zmierzyć śrubą mikrometryczną grubość materiału podkładowego, a następnie sprawdzić, czy zgadza się ona z wymiarem podanym w zamówieniu.
Inną przyczyną tego problemu może być nieprawidłowy wymiar szczeliny (za mała) albo fakt, że wykrojnik jest za wysoki w stosunku do wymiaru szczeliny i grubości materiału podkładowego. Poza tym mogą być zużyte bieżnie albo zużyty poprzez tarcie cylinder dociskowy. W takim wypadku należy również zmierzyć wymiar szczeliny.
• Ostrza podłużne wykrawają silniej
Także w tym przypadku powinno się najpierw skontrolować nacięcie próbne. Jeżeli jest ono w porządku, prawdopodobnie to rozmiar szczeliny jest za mały, czego symptomem mogą być odbicia w materiale podkładowym już przy bardzo małym ciśnieniu dociskowym (np. 150 psi). Innym powodem może być zastosowanie cylindra magnetycznego, którego średnica w stosunku do jego szerokości jest za mała. Wtedy linie poprzeczne wykrawają słabiej, a linie podłużne mocniej. Pomocą w rozwiązaniu tego problemu może być zastosowanie większego cylindra magnetycznego.
• Obraz wykrawania w kierunku wstęgi silniejszy lub słabszy
W pierwszej kolejności za pomocą śruby mikrometrycznej należy dokonać pomiaru grubości materiału pokrywającego, aby wykluczyć nieprawidłowość podkładu nośnego. Jeżeli grubość jest prawidłowa, należy oznakować miejsca silniejszego lub słabszego wykrawania i przesunąć wykrojnik. Jeśli błąd przesuwa się wraz z przesunięciem wykrojnika, to prawdopodobnie pod wykrojnikiem znajduje się jakieś zanieczyszczenie. W tym przypadku należy dobrze oczyścić wykrojnik. Przyczyną silniejszego lub słabszego wykrawania może być wadliwy wykrojnik (nierównomiernie wykonany). Można to stwierdzić dokonując kontroli dostarczonego wraz z wykrojnikiem nacięcia próbnego. Jeśli błąd nie pojawia się wraz z przesunięciem wykrojnika, to może oznaczać, że na cylindrze magnetycznym lub dociskowym znajdują się zanieczyszczenia (resztki kleju, farby itp.) W takim przypadku należy dokładnie oczyścić cylinder magnetyczny i dociskowy. Jeżeli problem nie zniknie, powinno się wymienić cylinder magnetyczny lub dociskowy (pracownicy serwisu firmy wink służą pomocą).
• Obraz wykrawania słabszy w kierunku środka
Należy wtedy skontrolować materiał podkładowy i otrzymane nacięcie próbne. Przy systemach z wbudowanym lub bez wbudowanego cylindra wspierającego (wałka napędowego) może dojść do jego przegięcia, gdy stosunek szerokości do obwodu zostanie znacznie przekroczony. Przeważnie wtedy pojawia się problem słabszego wykrawania w kierunku do środka. Widoczne to jest najczęściej przy wykrawaniu linii poprzecznych. Należy przeprowadzić test z cylindrem magnetycznym o większych wymiarach. Jeżeli przypuszczenie, że cylinder jest źle zwymiarowany, potwierdzi się, występuje problem konstrukcyjny nie do usunięcia przez operatora. Agregat sztancujący jest źle zwymiarowany. Problem można rozwiązać wymieniając cylinder magnetyczny na odpowiednio większy.
• Znakowanie podkładu efektem nieodpowiedniego doboru kąta cięcia w stosunku do materiału
Przy kącie cięcia ostrza dopasowanym nieodpowiednio do wykrawanego materiału trzeba zwiększyć do tego stopnia docisk na materiał wierzchni, aby móc go oddzielić. Wtedy często dochodzi do znakowania materiału podkładowego, a co za tym idzie, do niezadowalającego wyniku wykrawania. Aby uniknąć takich sytuacji, najlepiej wcześniej przeprowadzić testy w laboratorium firmy wink w celu doboru optymalnego kąta cięcia dopasowanego do danego materiału.
Wymiar szczeliny
Powyżej opisane zostały różne problemy, które pojawiają się przy wykrawaniu etykiet. Często przyczyną złego wyniku wykrawania jest nieprawidłowy wymiar szczeliny i dlatego osoby z branży etykiet powinny wiedzieć, co oznacza to pojęcie i jak się tę wartość oblicza.
Wymiar szczeliny jest odstępem (przestrzenią) pomiędzy cylindrem magnetycznym (strefą magnetyczną) i cylindrem dociskowym. Wymiar ten dla maszyn drukarskich o biegu wzdłużnym wynosi w zasadzie 0,48 mm (standardowy wymiar europejski). Wymiar szczeliny jest bardzo ważnym czynnikiem, podobnie jak grubość materiału podkładowego i wysokość wykrojnika. Czynniki te należy do siebie wzajemnie dopasować, tak aby osiągnąć dobry wynik wykrawania.
Wymiar szczeliny waha się między innymi na skutek zużycia/ścierania bieżni lub z powodu zmieniania się innych składowych, jak cylinder magnetyczny i cylinder dociskowy. Tego typu zmiana może być tak wielka, że osiągnięcie optymalnego wyniku wykrawania nie jest możliwe. Kontrola pomiaru pojedynczych narzędzi sztancujących powinna być przeprowadzana jeden lub dwa razy w ciągu roku przez pracownika firmy wink.
W codziennej praktyce dochodzi często do problemów przy wykrawaniu na agregatach sztancujących. W celu krótkoterminowego rozwiązania problemu można samodzielnie przeprowadzić kontrolę wymiaru szczeliny w sposób opisany poniżej. Należy kolejno:
• usunąć prowadnicę materiałową oraz wykrojnik
• dokładnie oczyścić powierzchnię cylindra magnetycznego i cylindra dociskowego
• nastawić normalne ciśnienie wstępne około 300 psi równomiernie po stronie obsługi i napędu; ciśnienie to można w prosty sposób regulować i kontrolować ciśnieniomierzami puszkowymi
• odciąć trzy paski cyny lutowniczej, każdy o długości około 40 cm
• jeden pasek dwukrotnie przeprowadzić w środku szerokości roboczej pomiędzy cylindrem magnetycznym i cylindrem dociskowym; uwaga: niebezpieczeństwo skaleczenia, miejsce zgniotu!
• taką samą procedurę zastosować w odstępie około 5 cm od bieżni po stronie napędowej i po stronie obsługi
• dokonać pomiaru w pięciu miejscach śrubą mikrometryczną i wyniki zapisać w protokole
• przeprowadzić ocenę wyników pomiarowych i przekazać do wiadomości firmie wink.
Standardowy wymiar szczeliny wynosi 0,48 mm, odchylenia mogą być tolerowane w zakresie 0,478–0,482 mm.
Jeżeli wymiar szczeliny jest większy niż 0,48 mm (np. 0,482 mm), przestrzeń pomiędzy cylindrami jest za duża. Rezultatem tego jest za słaby wynik wykrawania. W celu otrzymania lepszego wyniku często zwiększa się ciśnienie (np. 800 psi). Proces ten obciąża bieżnie i łożyska, a żywotność wykrojnika znacznie się zmniejsza.
Ponadto zdarza się, że po stronie napędowej wymiar szczeliny jest za mały przy jednocześnie za dużym wymiarze szczeliny po stronie obsługi. Zaleca się, aby przy znacznych odchyleniach powiadomić pracownika firmy wink.
W celu bezproblemowej pracy narzędziami sztancującymi i osiągnięcia dobrego jakościowo wyniku wykrawania zaleca się przestrzeganie pewnych zasad:
• agregat sztancujący najlepiej wyposażyć w wałki napędowe zapewniające lepszą stabilność
• należy regularnie kontrolować koła zębate, łożyska, bieżnie i rolki dociskowe
• trzeba zwracać uwagę na ciśnienie i kontrolować je, najlepiej za pomocą ciśnieniomierzy puszkowych
• cylindry i wykrojniki przed magazynowaniem należy oczyścić i naoliwić
• trzeba kontrolować wymiar szczeliny i porównywać go ze standardowym (0,48 mm).
Opr. na podstawie www.wink.de
|
|
|
|
