|
|
"Świat Druku" - miesięcznik
Archiwum
Rok 2007
Lipiec-Sierpień
Seminarium "Premo Launch" Flint Group
|
W dniach 14–15 VI 2007 r. odbyło się w Hotelu Ambasador w Łodzi seminarium „Premo Launch”, zorganizowane przez Flint Group Polska sp. z o.o. Celem spotkania było zaprezentowanie najnowszej koncepcji serii fleksograficznych farb wodorozcieńczalnych Premo, tuż po wprowadzeniu ich na rynek (konferencja prasowa w Broendby, Dania, 12 czerwca 2007). Spotkanie było połączone z sympozjum poświęconym produkcji i przetwarzaniu tektury falistej w procesie tworzenia wysokiej jakości opakowań. Wśród zaproszonych gości znaleźli się klienci Flint Group Polska oraz przedstawiciele prasy branżowej.
Seminarium otworzył Krzysztof Struszczak (Flint Group Polska), poinformował o premierze serii farb Premo, przedstawił walory produktu i wartości dodane Systemu Premo.
Jens Zimmermann przedstawił pozycję Flint Group na rynku światowym. Firma zajmuje drugie miejsce na świecie pod względem sprzedaży netto, przy 15-procentowym udziale w rynku, natomiast w dziedzinie farb do opakowań trzecie miejsce (22-procentowy udział w rynku). Na rynku europejskim udziały Flint Group wynoszą 24,6% w Europie Zachodniej i 25,3% w Europie Wschodniej.
Nową koncepcję farb wodnych Premo przybliżyli zebranym Eli Roodbeen i Wojciech Bryszewski (Flint Group). Grupa produktów Premo Concept przeznaczona jest w szczególności dla przemysłu opakowań. Pozwala na swobodne tworzenie z poszczególnych elementów, jak z klocków, optymalnego rozwiązania. Podstawowe bloki mogą być mieszane, aby stworzyć każdy potrzebny typ wodorozcieńczalnych farb dla wszelkich opakowań (tektura falista i lita, worki, opakowania polietylenowe, i inne). Farby Premo mogą tworzyć unikatowe, specyficzne konfiguracje, produkt finalny jest optymalnie dopasowany do potrzeb klienta. Farby z tej serii charakteryzuje wysoka koncentracja pigmentu, bardzo dobra płynność i rozpuszczalność; odznaczają się one wysoką powtarzalnością. Premo System, który powstał z połączenia trzech technologii (Hydrobase z BASF, Baseline z ANI, Xtreme z Flint Schmidt Ink), zawiera całą serię wysoko skoncentrowanych mono pigmentowych baz kolorystycznych plus pełen zakres spoiw oraz dodatków uszlachetniających.
|
„Wpływ warunków pogodowych na jakość tektury falistej na podstawie roku 2006 – i nie tylko” omówił Marek Motylewski (Mondi Packaging Świecie). „Prognozy pogody są jak religia, a prezenterzy jak jej kapłani”, stwierdził prelegent i wyjaśnił, że programy informacyjne w amerykańskich stacjach telewizyjnych zdominowane są przez sport i pogodę, a w Polsce pogoda jest oglądana chętniej niż główny serwis informacyjny – nie przypadkiem więc ceny reklam emitowanych wokół niej są najwyższe. Po tym wstępie – pogoda ma wpływ na każdy rodzaj działalności człowieka – prelegent zajął się wpływem czynników atmosferycznych na jakość tektury falistej: wskazał, jakie wady tektury powstają pod wpływem pogody. Pęcherze, kołyski, washboarding, siadanie pudeł, pękanie na bigach – wady te mogą być związane z dużymi wahaniami wilgotności względnej powietrza; powodują one często problemy z przerobem lub wręcz uniemożliwiają poprawną produkcję. W okresie zimowym w częściowo ogrzewanych magazynach wilgotność powietrza jest znacznie niższa niż w warunkach naturalnych. Biorąc pod uwagę średnią wilgotność papierów używanych do produkcji tektury – 7,0–8,0% – gotowa tektura musi być zawsze w mniejszym lub większym stopniu przesuszona, ponieważ konieczne jest podniesienie temperatury papierów, tak aby skleić poszczególne warstwy klejem skrobiowym. Ważne jest, aby przesuszenie było jak najmniejsze; często niestety następuje silne przegrzewanie papierów i wilgotność tektury spada poniżej 5%, co w połączeniu z niską wilgotnością powietrza powoduje problemy z pękaniem na bigach. Całkowicie inna sytuacja występuje latem – przykładem niech będzie lipiec 2006. Mimo że w Polsce panuje klimat umiarkowany, coraz częściej odnotowuje się anomalie związane z pogodą, i tak lipiec 2006 był w Polsce miesiącem rekordowym pod względem średniej wysokości temperatury (odkąd zaczęto regularnie gromadzić dane meteorologiczne, czyli od końca XVIII wieku). Nagrzanie w dzień powietrza (do ponad 30 stopni Celsjusza), zawierającego dużo pary wodnej, i obniżenie temperatury nocą o kilkanaście stopni, powoduje skraplanie się pary wodnej, czyli wzrost wilgotności. Tektura zadrukowana bezpośrednio po produkcji zachowuje dobrą jakość, natomiast tektura przerabiana później, nawet z jednodniowym opóźnieniem, narażona jest na washboarding, czyli powstawanie nierówności na powierzchni, co uniemożliwia lub znacznie pogarsza jakość nałożonego druku, a także wpływa na wytrzymałość tektury i opakowań. Dla zminimalizowania wpływu pogody na jakość tektury najistotniejsze jest poprawne prowadzenie procesu na tekturnicy, zwłaszcza pod kątem temperatury papierów na poszczególnych etapach produkcji.
Na koniec prelegent omówił wady jakościowe i ich wpływ na parametry tektury. Kołyski, przesuszenie tektury, nierówne, zbyt wysokie temperatury i w konsekwencji szybka absorpcja wilgoci powodują zmiany wymiarów papierów w gotowej już tekturze. Pęcherze i washboarding osłabiają parametr BCT (Box Comm-presion Test, czyli wytrzymałość opakowania na zgniatanie kolumnowe gotowych pudeł – przyp. red.). Pękanie na bigach (przesuszenie) powoduje również miejscowe osłabienie struktury opakowania (np. naroża) i w konsekwencji niższą wytrzymałość pudła. Wady jakościowe tektury stwarzają problemy podczas produkcji (podawanie arkuszy, drukowanie), ale też obniżają wytrzymałość gotowych opakowań. Maksymalnie wytrzymałe pudła możliwe są wtedy, gdy do ich produkcji użyto całkowicie płaskiej, równej tektury.
Kolejną prezentację, pt. „Utrzymanie ruchu a wydajność tekturnicy”, przedstawili Arthur Balduk i Piotr Czekajewski (BHS Corrugated Poland). Serwis i produkty dostosowane do potrzeb klientów są integralną częścią całej organizacji firmy. Serwis i utrzymanie ruchu obejmuje następujące standardy: praca 7 dni/24 godziny, obsługa 140 techników podróżujących po świecie, hotline, zdalny serwis diagnostyczny, prewencyjne przeglądy maszyn, projekty optymalizacyjne, pełne utrzymanie ruchu tekturnicy. Omówiona została koncepcja BHS M2P „Od utrzymania ruchu do wydajności“. Polega ona na ewolucji krótkoterminowego wsparcia serwisu indywidualnego do serwisu długoterminowego, poprzez częściowy serwis (części zamienne, naprawy, serwis awaryjny), wsparcie produktu (części zamienne, naprawy, serwis prewencyjny, szkolenia, kontrakty), do zapewnienia pełnego serwisu (pełne utrzymanie ruchu, wsparcie, zaopatrzenie w części, konsultacje, serwis ze stopą zwrotu). Koncepcja łączy kolejne elementy organizacji cyklu produkcji tektury: planowanie i konstrukcja, budowa maszyny, montaż i rozruch u klienta, indywidualne interwencje serwisowe. Koncepcja BHS M2P obejmuje regularne prace bieżące i inspekcyjne, a także takie dodatkowe koszty jak części zamienne i ulegające zużyciu, czas pracy i dojazdu, określoną cenę za m2. Idea koncepcji to: „dobry serwis jest gwarancją konkurencyjności na rynku”. Dobry serwis zapewnia: sprawdzone know-how, optymalne planowanie procesów produkcyjnych, większą dostępność i wydajność maszyny, wzrost efektywności pracy tekturnicy, redukcję odpadu, redukcję kosztów szkoleń, redukcję liczby personelu serwisowego, łatwe planowanie budżetu, stałą kalkulację kosztów utrzymania ruchu, przejrzystość kosztów, gwarancję wysoko wykwalifikowanego personelu. Wydajność tekturnicy rośnie o ponad 10% w ciągu 12 miesięcy. Wzrost technicznej dostępności maszyny wynosi od 95 do 99,01%. To wpływa na zmniejszenie liczby godzin pracy przy wzroście efektywności pracy.
O nowoczesnych ceramicznych wałkach rastrowych przeznaczonych do maszyn drukujących na tekturze falistej mówił Wojciech Barabasz (Apex Group of Companies/Barmey). Prelegent poruszył problem uszczelniania ceramiki za pomocą warstwy zewnętrznej, np. rainbow, w nanotechnologii oraz poprzez stopienie ceramiki w procesie UltraMelt. Następnie mówił o problemach w druku fleksograficznym związanych z dozowaniem farby. Jednym z nich jest błąd doboru wielkości minimalnego punktu rastrowego formy drukowej w zestawieniu z wielkością otwarcia kałamarzyka aniloksa (brak kontroli przyrostu punktu, brzydki druk, konieczność czyszczenia form drukowych). Inny problem to stopniowe zużycie kałamarzyka (zmniejsza się powierzchnia styku formy drukowej i kałamarzyka, forma drukowa odbiera mniej farby, zmieniają się gęstość optyczna i odcień koloru). Grubość filmu farbowego decyduje o nasyceniu i odcieniach drukowanych kolorów na danym produkcie. Dla jakości pracy istotne znaczenie ma czyszczenie wałków, w przeciwnym razie dochodzi do spadku rzeczywistej pojemności kałamarzyków rastrowych i uszkodzeń rastru w postaci wyłamywania progów przez cząstki stałe zakleszczone między raklem a kałamarzykiem. Dalej prelegent objaśnił, na czym polega czyszczenie wałków rastrowych i układów farbowych. Prelegent przedstawił także zasady pielęgnacji okresowej rastrów w przypadku farb wodnych (zaproponował nowe preparaty do rozmiękczania zabrudzeń i specjalne szczotki do szczotkowania powierzchni, jak również preparaty do interwencyjnego usuwania trudnych zanieczyszczeń).
Kolejny dzień seminarium rozpoczęła prezentacja na temat „Innowacyjnych produktów i nowych regulacji prawnych”, którą przedstawili Avon Joyce i Wojciech Bryszewski (Flint Group). Flint Group od dawna zaangażowana jest w tworzenie farb drukarskich spełniających bieżące i antycypując przyszłe wymagania rynku, nie tylko techniczne, ale także prawne. Obecnie najważniejszymi dokumentami, do których dostosowuje się w swej produkcji, to – w dziedzinie pakowania żywności normy 1935/2004 oraz 2023/2006 (która wejdzie w życie 1 sierpnia 2008), określające, że składniki materiałów, które są w kontakcie z żywnością, w normalnych warunkach nie mogą przenikać do żywności w ilościach powodujących zagrożenie dla życia lub zmieniających strukturę lub walory organoleptyczne produktów; regulacja 2023/2006 zaostrza wymagania wobec opakowań żywności określając, że drukowane powierzchnie nie powinny wchodzić w bezpośredni kontakt z żywnością; pozostałe dokumenty zawierają wymagania dotyczące rozdzielczości farb, ochrony środowiska naturalnego oraz regulacje, których celem jest rejestrowanie, testowanie i autoryzacja użycia substancji chemicznych w Unii Europejskiej (REACH), zawarte w regulacji 1907/2006. Zadaniem REACH jest kompleksowe zarządzanie użyciem substancji chemicznych, które ma na celu podniesienie wiedzy na ten temat oraz właściwe produkowanie i użycie bez szkody dla człowieka i środowiska. Wszedłszy w życie 1 czerwca 2007 zastępuje lub modyfikuje wiele wcześniejszych dokumentów dotyczących substancji chemicznych i ich przygotowania.
O nadruku wysokojakościowym na tekturze falistej i akceptacji nadruków mówił Rafał Gawryszczak (Flint Group). Prelegent rozpoczął od zagadnienia warunków oceny jakości nadruku, do których zaliczył: obserwatora, światło i przedmiot. Na ocenę każdej pracy wpływ mają kolor, wielkość obiektu, kąt obserwacji i tło. W ocenie jakości nadruku należy uwzględnić trudności w ocenie barwy, takie jak metameryzm i bronzing. Za pomocą spektrofotometru bada się zgodność barwną, nasycenie, odcień, jasność. Kolejnym zagadnieniem prezentacji było drukowanie za pomocą triady (CMYK). Prelegent wyjaśnił pojęcie rastra i przedstawił rodzaje rastrów: raster amplitudowy, w którym środki punktów są równo oddalone od siebie na planie kwadratowej siatki, a poszczególne punkty różnią się wielkością; raster stochastyczny, w którym wszystkie punkty są tej samej wielkości, natomiast zróżnicowana jest odległość między nimi (punkty rozmieszczone w sposób pseudolosowy według konkretnego algorytmu). Mówiąc o przejściach rastrowych prelegent wskazał na rozwiązanie optymalne: raster hybrydowy – połączenie rastra stochastycznego z klasycznym. Następnie zostały omówione przyczyny nadmiernego przyrostu punktów (nieodpowiednia lepkość farby, zły dobór liniatury polimeru i wielkości punktów rastrowych do liniatury cylindra aniloks, odkształcenie formy drukowej, nadmierny docisk, chłonność podłoża, twardość fotopolimeru, nierównomierne nanoszenie farby). Należy unikać drukowania apli i rastra za pomocą jednej formy. W przypadku występowania apli i punktów rastrowych na jednej formie drukowej, należy obniżyć liniaturę rastra, unikać punktów poniżej 5%. Zawsze należy stosować metodę Kiss Print – zaczynać od minimalnego możliwego docisku. Proces druku triadowego (cztero-kolorowego) pozwala kontrolować pomiary gęstości optycznej – gęstość optyczna określa stosunek ilości światła odbitego od podłoża do ilości światła odbitego od próbki nadrukowanej farby; gęstość optyczna informuje o intensywności danej barwy; mierzy się ją za pomocą densytometrów. Wraz ze wzrostem gęstości optycznej rośnie ilość farby na podłożu – zmienia się barwa. Jako standard przyjmuje się następującą kolejność drukowania kolorów: Black (K), Cyan (C), Magenta (M), Yellow (Y) – najistotniejsze jest zachowanie ustalonej kolejności w celu osiągnięcia powtarzalności prac. Przedstawione zostało określanie profilu maszyny drukującej: przygotowalnia naświetla formy testowe; drukarnia wykonuje test druku na możliwie szerokiej gamie podłoży i wałków rastrowych; na podstawie testów studio sporządza charakterystykę maszyny i dobiera optymalne parametry i materiały do wykonania formy drukowej. Omówione zostały elementy kontrolne jakości nadruku: procent pokrycia powierzchni; pola pełne; sześciokąty murzenia, wzrokowa ocena poziomu lepkości farby. Na koniec prelegent wskazał podstawowe trudności napotykane w nadrukach na tekturze falistej i sposoby ich rozwiązania (washboarding, trapping – nakładanie kolejnej warstwy farby „mokro na mokro”, proces schnięcia, proces adsorpcji, tworzenie napisów w negatywie i pozytywie). Prelegent podsumował swoje wystąpienie: warunkiem koniecznym uzyskania powtarzalności prac triadowych jest kontrola gęstości optycznej, przyrostu punktów rastrowych, kolejności drukowania i poziomu lepkości farby.
Ostatnia prezentacja dotyczyła zarządzania barwą (Color Management), a wygłosiła ją Izabela Czekajewska (Flint Group). Zgodność kolorów ze wzorcem ocenić można za pomocą wzroku lub spektrofotometru. Jakie są artybuty barwy? Trzy najważniejsze to: jasność (ciemny – jasny), nasycenie (żywy – stłumiony) i odcień (czerwony – niebieski). Obecnie do określania barw na podstawie pomiarów składowych trójchromatycznych X, Y, Z powszechnie używany jest układ CIELAB (Commission Internationale de l’Eclairage – międzynarodowa organizacja standaryzacyjna oświetlenia, barw i kolorymetrii, założona w roku 1913). Na czym polega Color Quality, czyli kontrola jakości? Jest to pomiar zgodności wzorca z próbką, także kontrola wydruków na maszynie, stały monitoring, raportowanie, przechowywanie wzorców matematycznych, co pozwala na szybkie porównanie kolorów ze wzorcem i zachowanie powtarzalności koloru. Następnie prelegentka zdefiniowała wzorzec i tolerancję oraz zasady recepturowania. Po otrzymaniu zlecenia opracowania nowego koloru należy w pierwszej kolejności sprawdzić, czy taki sam lub bardzo podobny kolor znajduje się już w istniejącej bazie receptur. Jeżeli tak, powinno się wykorzystać go do uruchomienia nowego zlecenia bez konieczności przygotowywania nowego koloru. Przygotowując nowy kolor należy uwzględnić kryteria: cena, zgodność kolorystyczna ze wzorcem, liczba składników w recepturze. Prelegentka wyjaśniła, na czym polega komputerowe dobieranie kolorów (praca z opcją Ink Formulation): racjonalizacja receptur, redukcja liczby receptur w systemie mieszalni, grupowanie „colorgroup” lub „colorfamily”, zintegrowane zarządzanie bazą receptur, wymienność receptur – zintegrowane zarządzanie bazą kolorów, procedura opracowywania nowej receptury. Ink Formulation to przygotowanie bazy danych, czyli przygotowanie roztworów wszystkich farb bazowych w 5–7 koncentracjach (w wersji transparentnej, w wersji kryjącej z farbą białą), wykonanie dwóch druków z każdej próbki, czterech pomiarów każdego druku, wprowadzenie danych do IF.
Jako podsumowanie prelegentka przypomniała kluczowe elementy Color Management, są to: baza danych dla Ink Formulation, baza standardów kolorystycznych dla Color Quality; w skład procesu wchodzą kolejne etapy: przygotowanie receptur, racjonalizacja liczby receptur w systemie mieszalni, implementacja IF&CQ, instalacja połączeń sieciowych, program szkoleń dla osób dedykowanych do obsługi systemu. Redukcja stoku farb resztkowych polega na wyprodukowaniu potrzebnych ilości farb, zachowaniu porządku w systemie mieszalni, redukcji liczby składników w recepturze i logicznej strukturze receptur.
Seminarium, bardzo interesujące dla publiczności, zrodziło wiele pytań, na które chętnie odpowiadali prelegenci. Dyskutowano także w przerwach – m.in. o nowych regulacjach prawnych i ich skutkach, jeśli chodzi o produkcję farb.
JZR, MG
|
|
|
|
