|
|
"Świat Druku" - miesięcznik
Archiwum
Rok 2004
Maj
Rozmowa z przedstawicielami zarz?du Drukarni BAAD Sp. z o.o. z Nowego S?cza: Jurandem Skirzy?skim – prezesem zarz?du; Mi?oszem Zygmuntem – wspó?w?a?cicielem firmy, wiceprezesem zarz?du i dyrektorem produkcji; Tomaszem Jeruzalem – wiceprezesem zarz?du i dyrektorem finansowym spó?ki
„?D”– Czy w firmie BAAD ma udzia? kapita? zagraniczny?
J.S. – Sk?d to pytanie? Jeste?my spó?k? z ca?kowicie rodzimym kapita?em.
– Nazwa budzi takie skojarzenie.
J.S. – Mo?liwe. Jest utworzona od pierwszych liter imion ma??onek za?o?ycieli firmy.
– Wobec tego prosz? o kilka s?ów na temat historii firmy.
M.Z. – Drukarnia BAAD powsta?a w 1991 roku. Za?o?y?y j? trzy osoby: Marek Urban, Adam Kunicki i Mi?osz Zygmunt. Firma, jak wiele innych w tym czasie, zaczyna?a od druku offsetowego, czyli od Romayora. Powsta?a, aby zaspokoi? potrzeby rynku. Pa?stwowe zak?ady poligraficzne by?y niewydolne, a w zakresie poligrafii by?o wiele do zrobienia. Poza tym nadarzy?a si? dobra okazja kupienia maszyny – od ks. Ostacha z Kamiannej. Mo?e to przynios?o nam szcz??cie.
Pomys?, ?eby drukowa? w technice fleksografii, zrodzi? si? w 1996 roku. Wówczas nadruki na foliach by?y zamawiane przez polskich producentów opakowa? w drukarniach zagranicznych, przede wszystkim w?oskich. Zadali?my sobie pytanie: czy my nie mogliby?my tego robi?? Dostali?my zastrzyk kapita?u od przedsi?biorców nowos?deckich – od tego czasu wspó?w?a?cicieli jest siedmiu. Drukarnia rozwin??a park maszynowy i wyspecjalizowa?a si? w produkcji fleksograficznej.
T.J. – Tak wi?c, co warte podkre?lenia, BAAD jest firm? z polskim, lokalnym, kapita?em. Kapita? zak?adowy spó?ki jest do?? wysoki – powy?ej 5 mln z?., co ?wiadczy o tym, ?e wspó?w?a?ciciele traktuj? przedsi?wzi?cie powa?nie. Spó?k? z ograniczon? odpowiedzialno?ci? jeste?my od 2002 roku.
|
J.S. – Fakt, ?e nie jeste?my powi?zani z ?adnym obcym, pot??nym kapita?em mo?e si? wydawa? wad?. Ale ni? nie jest. Realizujemy swoje ambicje i jeste?my dumni, ?e opieraj?c si? wy??cznie na naszym, nowo-s?deckim kapitale, stworzyli?my silne przedsi?biorstwo i mo?emy konkurowa? z licz?cymi si? na ?wiatowym rynku koncernami.
– Ostatnio nast?pi?y zmiany w zarz?dzie...
T.J. – Firma zacz??a si? rozwija? tak dynamicznie, ?e w zesz?ym roku w?a?ciciele postanowili zatrudni? kadr?, która przej??a zarz?dzanie spó?k?. Oddali zarz?d swojej spó?ki menad?erom, tym samym odsuwaj?c si? do ró?nego rodzaju innych biznesów, co nie oznacza, rzecz jasna, ca?kowitej rezygnacji z nadzoru. W po?owie kwietnia decyzj? w?a?cicieli na walnym zgromadzeniu wspólników zosta? powo?any nowy zarz?d. Jurand Skirzy?ski, który do tej pory pe?ni? funkcj? dyrektora sprzeda?y, zosta? mianowany prezesem zarz?du, ale nadal opiekuje si? dzia?em handlowym i dogl?da kontaktów z klientami. Mi?osz Zygmunt pozosta? wiceprezesem i dyrektorem produkcji flekso, sprawuje te? piecz? nad grafikami. Ja, Tomasz Jeruzalem, zosta?em nowym cz?onkiem zarz?du i wiceprezesem, jestem te? dyrektorem finansowym.
– Jak wygl?da park maszynowy drukarni?
M.Z. – Spo?ród wielu znacz?cych producentów maszyn fleksograficznych wybrali?my firm? Windmöller &Hölscher. Pierwsz? nasz? maszyn? by? 6-kolorowy Soloflex 6L, z centralnym cylindrem, który do dzi?, czyli ju? siódmy rok, sprawuje si? bardzo dobrze. W 2000 roku zakupili?my drug? maszyn?, 8-kolorow?, Soloflex 8L, a w 2002 trzeci?, tak?e drukuj?c? 8 kolorów, Soloflex 8L(II), wyposa?on? w stacj? do aktywowania folii. Mamy tak?e dwie maszyny do laminowania Laminastar firmy DCM i cztery bobiniarki: dwie niemieckie i dwie wyprodukowane przez Jurmet, polsk? firm? wytwarzaj?c? urz?dzenia bardzo dobrej jako?ci. W dziale offsetu, który obs?uguje niemal wy??cznie rynek lokalny, mamy 4-kolorow? maszyn? GTO52 Heidelberga i pó?formatow? Polly.
– Rozumiem, ?e je?li chodzi o drukowanie flekso-graficzne, obs?uguj? Pa?stwo klientów z ró?nych regionów.
T.J. – Mamy sie? przedstawicielstw handlowych. Polsk? podzielili?my na regiony: centralny, zachodni i po?udniowo-wschodni, gdzie oczywi?cie mamy najwi?cej klientów.
– Ilu maj? Pa?stwo pracowników?
T.J. – Zatrudniamy 82 osoby. W ci?gu 2003 roku poziom zatrudnienia wzrós? o 30%. W dziale produkcji praca odbywa si? na trzy zmiany. Prawie nigdy nie wy??czamy maszyn. Mamy co robi?. Biuro pracuje pi?? dni w tygodniu, ale prezes zawsze jest obecny w sobot?.
J.S. – Ubieg?y rok by? dla nas bardzo wa?ny, wr?cz prze?omowy. Poczynili?my znacz?ce inwestycje je?li chodzi o zasoby ludzkie i organizacj?. Bardzo wa?ne by?o dla nas uzyskanie – w czerwcu – certyfikatu ISO 9001:2000. Oczywi?cie poprzedzone prawie rocznym wdra?aniem i przygotowaniem firmy do audytów. Ró?nie si? mówi o systemach ISO, cz?sto s?yszymy, ?e to zwi?kszenie biurokracji. Nie zgodzi?bym si? z tym. To, co do tej pory funkcjonowa?o w firmie, zosta?o nazwane, uj?te w okre?lone procedury, które umo?liwi?y jednoznaczn? identyfikacj? wyrobu, uporz?dkowanie zamówie? czy ofert. W?ród pracowników zosta?y wprowadzone okre?lone zwyczaje, a oni z czasem przekonali si?, ?e to u?atwia im prac?.
Ja zosta?em zatrudniony w firmie na pocz?tku ubieg?ego roku. Do tamtej pory nie by?o w firmie dzia?u handlowego. Sprzeda?? zajmowali si? w?a?ciciele. Stworzy?em dzia? sprzeda?y dzia?aj?cy na tyle pr??nie, ?e mog?em w po?owie kwietnia br. obj?? stanowisko prezesa zarz?du spó?ki.
– Jaka jest strategia marketingowa firmy?
J.S. – Obecnie mamy ponad stu zarejestrowanych odbiorców. Drukujemy dla producentów ?ywno?ci, np. mro?onek, ciast, wafelków, cukierków, kawy. Opakowania na kaw? s? specyficznymi produktami – klienci s? w tym zakresie bardzo wymagaj?cy. Specjalizujemy si? te? w produkcji trójwarstwowych laminatów – stosuje si? je m.in. do kawy Capuccino, ale tak?e do przypraw i orzeszków. Od dwóch lat robimy te? etykiety polipropylenowe ze zwoju, na butelki PET. Obecnie mamy kilku du?ych odbiorców, m.in. firmy Pepsico, Hoop, Wosana, Ustronianka. Wa?n? decyzj? by?o wej?cie na rynek opakowa? do materia?ów budowlanych, których obecnie produkujemy do?? du?e ilo?ci – np. dla firmy Atlas.
Nasza strategia jest nast?puj?ca: unikamy wi?zania si? z jednym czy z kilkoma du?ymi odbiorcami. Siadaj?c do negocjacji chcemy mie? komfort psychiczny: dosta? zlecenie, lecz nie za wszelk? cen?. Na pocz?tku byli?my zwi?zani z jednym producentem lodów, potem weszli?my na rynek mro?onek ca?ej Polski. Przez d?ugi czas poprzestawali?my na tym, wychodz?c z za?o?enia, ?e w centralnej Polsce jest do?? drukar? flekso. Jak wchodzi? na ten rynek z Nowego S?cza? Jednak zdecydowali?my si? na „ekspansj?”. Kiedy otworzyli?my przedstawicielstwa w Bydgoszczy i w Poznaniu, by?o nam ?atwiej zaprezentowa? nasze produkty i nawi?za? bezpo?redni kontakt z klientem. Nasze obecne plany dotycz? rejonu Warszawy.
– Czy maj? Pa?stwo zagranicznych klientów?
J.S. – Produkujemy na eksport, aczkolwiek za po?rednictwem polskich producentów ?ywno?ci, których opakowania ??cznie z wyrobami trafiaj? na rynek zagraniczny, np. opakowania na paluszki – Czechy, S?owacja, a ostatnio Hiszpania, ciastka – Holandia i Belgia. Produkujemy opakowania na mro?onki przeznaczone na rynek rosyjski, ukrai?ski, esto?ski. Bezpo?rednio natomiast wspó?pracujemy z klientami z Czech, S?owacji i Niemiec. Próbujemy dok?adniej rozpozna? rynek niemiecki i liczymy na nowe zamówienia. Wiele mo?e si? zmieni? po naszym wej?ciu do Unii Europejskiej, cho? wydaje mi si?, ?e nie mo?na podchodzi? do tego z przesadnym entuzjazmem. ?eby pozyska? klienta z Zachodu, przyzwyczajonego do wysokich standardów, trzeba oferowa? bardzo dobr? jako??.
T.J. – Ale my naszej jako?ci nie musimy si? wstydzi?, czego dowodem s? liczne nagrody.
– Na przyk?ad?
T.J. – W 2001 roku dostali?my Grand Prix Cyrel, w 2003 – nagrod? Europejskiej Federacji Flexo oraz najwa?niejsz? dla nas – pierwsz? nagrod? w konkursie FlexoTech Print & Innowations Awards w Londynie. W 2004 zdobyli?my Wielk? Nagrod? Fleksograficzn? ZPF. Tegoroczne Grand Prix w kategorii innowacje otrzymali?my za opakowanie „Piernikowa Nuta”. Wyró?niono nas tak?e za opakowanie do ciasteczek migda?owych w kategorii szerokiej wst?gi. W obu tych przypadkach formy fotopolimerowe wykonywa?a Chespa. Byli?my zaskoczeni takim sukcesem – pokonali?my przecie? du?e koncerny.
M.Z. – Produkt „Piernikowa Nuta” powsta? dla firmy Kopernik z Torunia. Podj?li?my si? zadania w ocenie tej firmy niewykonalnego. Nasi zleceniodawcy, wraz z projektantem opakowania, nie wierzyli w mo?liwo?ci fleksografii. Mieli ju? do czynienia z t? technik?, ale by?y to opakowania znacznie prostsze i gorszej jako?ci. My, naszym góralskim uporem, doprowadzili?my do tego, ?e to opakowanie wydrukowane we flekso wygl?da?o lepiej ni? przedtem – kiedy drukowano je metod? wkl?s?odruku.
J.S. – Wysok? jako?? wymusili na nas odbiorcy: pomog?o te? wprowadzenie ISO i zwi?zana z tym konieczno?? kontrolowania dostawców, g?ównie folii, ?eby ustrzec si? reklamacji. W tej chwili dwie osoby zajmuj? si? kontrol? jako?ci.
– Rozmawiamy w przededniu (dos?ownie) naszego wej?cia do Unii. Czy maj? Panowie obawy z tym zwi?zane?
T.J. – Jeste?my w pe?ni przygotowani do funkcjonowania w Unii. Nie mamy czego si? obawia?.
J.S. – W planach d?ugofalowych mamy kolejne inwestycje: w maszyny i w budynki. Postaramy si? jak najlepiej wykorzysta? unijne fundusze pomocowe.
– A jakie inwestycje ju? si? dokona?y?
M.Z. – Wa?nym przedsi?wzi?ciem by?o uruchomienie komputerowej mieszalni farb – jest to wspólna inwestycja z firm? BASF Poligrafia Polska. Dzia?a ona od ko?ca marca. Podpisali?my kilkuletni kontrakt na dostawy farb. W ostatnim czasie poczynili?my te? pewne inwestycje w zakresie ochrony ?rodowiska. Chodzi o utylizacj? odpadów. Zakupili?my pras? do zgniatania ?cinków folii, wprowadzili?my system segregacji odpadów. Odpady s? sprzedawane i przetwarzane dalej, np. polietylen jest u?ywany do produkcji asfaltu. Rozpocz?li?my te? modyfikacj? myjni fotopolimerowych form drukowych i cz??ci do maszyn. Zacz??o si? od zakupu sprz?tu do destylacji rozcie?czalników. To da?o kilkakrotne obni?enie kosztów zakupu rozcie?czalnika i jego utylizacji. Planujemy zakup automatycznej myjni do form, co zamknie obieg tej linii. Umo?liwi to du?e oszcz?dno?ci zwi?zane z wykorzystaniem ?rodków chemicznych. Mamy bogate plany co do budynków. Na razie „mieszkamy” w surowych warunkach, bo najpierw zaj?li?my si? maszynami i produkcj?. Ale s? ju? dok?adne plany rozbudowy siedziby drukarni.
– Chcia?abym spyta? o wyniki firmy. Obecnie polskim drukarniom nie powodzi si? najlepiej.
T.J. – Rzeczywi?cie bran?a flekso jest w Polsce „pod kresk?”. My mo?emy pochwali? si?, ?e zesz?y rok zamkn?li?my zyskiem netto, mo?e nie rewelacyjnym, ale jednak. W tym roku obserwujemy o?ywienie gospodarcze, które przek?ada si? na prawie 30-procentowy wzrost sprzeda?y. Przychód jest wi?kszy i zysk te?, je?li porówna? I kwarta? tego roku do analogicznego kwarta?u roku 2003. A? boimy si? zapeszy?. Oczywi?cie jak wszyscy mamy problemy z d?u?nikami.
– Wybieraj? si? Panowie na targi drupa. Czy mog? Panowie zdradzi?, o jakich urz?dzeniach my?l??
J.S. – Tak, ale nie chcemy na razie ujawnia? szczegó?ów dalszych inwestycji.
M.Z. – W kr?gu naszych zainteresowa? s? maszyny drukuj?ce – du?e, szybkie i wydajne, jak równie? urz?dzenia wspomagaj?ce – chodzi o doko?czenie inwestycji w dziale kontroli jako?ci, gdzie chcemy stworzy? profesjonalne laboratorium. Chcemy zobaczy?, w jakim kierunku b?dzie zmierza? rynek przez najbli?sze cztery lata. Nasze plany nabior? realnych kszta?tów po drupie.
J.S. – I po obliczeniu wyników za I pó?rocze. Jeste?my ostro?ni: chcemy inwestowa? w przemy?lany sposób.
– Jak si? uk?ada wspó?praca z polskimi dostawcami?
J.S. – Dobrze. Jednak musz? nadmieni?, ?e oferta polskich dostawców folii polietylenowej wci?? nie mo?e dorówna? temu, co proponuj? zachodnie firmy. I nie chodzi o jako?? folii, która jest dobra, tylko o wybielenie, a tak?e np. o po?ysk folii transparentnej.
– Czy w zakresie przygotowalni wspó?pracuj? Pa?stwo tylko z Chesp??
J.S. – Nie tylko. Chespa jest jedn? z lepszych, a mo?e i najlepsz? przygotowalni? dla flekso w Polsce. Nie mo?emy jednak korzysta? tylko z jednej przygotowalni. ?ci?le wspó?pracujemy z czterema. Czasem wymogiem klienta jest skorzystanie np. z niemieckiej przygotowalni – zdarza si? to w przypadku mi?dzynarodowych koncernów. Zwykle projekt dostarcza klient, ale projekt ten trzeba dostosowa? do potrzeb flekso. Nie ka?dy projektant czy grafik wie, na czym polegaj? techniki poligraficzne i jak projekt przygotowa?. Cz?sto klient przysy?a projekt przygotowany dla wkl?s?odruku albo offsetu i spodziewa si?, ?e b?dzie odpowiedni dla fleksografii.
– Czy fleksografia Panów zdaniem b?dzie si? nadal rozwija??
M.Z. – Fleksografia w ostatnich czasach rozwija si? bardzo dynamicznie. Przygotowalnia, dobrze sporz?dzona forma, odpowiednia maszyna to 60–70% sukcesu. Wiele zale?y od drukarza. Trzeba zna? si? na tej robocie.
– A sk?d maj? Panowie takich dobrych drukarzy?
M.Z. – Teraz s? po prostu wyedukowani. Na pocz?tku sami mieli?my z tym k?opot. Kiedy wprowadzali?my fleksografi?, materia?ów na ten temat w Polsce nie by?o. Ostatnio w czasopismach bran?owych wi?cej pisze si? o flekso. Poza tym trzeba te? przyzna?, ?e sytuacja na rynku pracy, tu, na po?udniu Polski, jest trudna, wi?c ludzie prac? szanuj?.
T.J. – W?a?ciciele firmy stworzyli bardzo dobr? atmosfer? w zak?adzie. Organizujemy ró?nego typu imprezy integracyjne, mecze, uczestniczymy w mi?dzyzak?adowej lidze pi?karskiej. To bardzo wp?ywa na wydajno?? i jako?? pracy.
– Pozostaje mi ?yczy? dalszych sukcesów i pomy?lnego rozwoju firmy.
– Dzi?kujemy.
Rozmawia?a Jolanta Ziemniak-Ronke
opr. JW
Nagrody dla Drukarni BAAD
2001 – Grand Prix Cyrel w kategorii druku do szeroko?ci 50 cm, monofolia; nagroda otrzymana za jako?? nadruku
2001 – Grand Prix Cyrel w kategorii druku do szeroko?ci 50 cm, laminat; nagroda otrzymana za jako?? druku i wykonanie laminatu – nagroda przyznana w niespe?na rok po zakupie pierwszej laminarki
2003 – nagroda Europejskiej Federacji Flexo (EFTA) w kategorii innowacyjnego druku flekso
2003 – g?ówna nagroda w konkursie organizowanym przez FlexoTech w kategorii druku do szeroko?ci 50 cm
2004 – przyznana podczas III Forum Fleksograficznego ZPF Wielka Nagroda Fleksograficzna, Grand Prix w kategorii innowacje za opakowanie „Piernikowa Nuta” (przygotowalnia: Chespa); wyró?nienie – „Almond Cookies” (szeroka wst?ga w procesie), przygotowalnia: Chespa.
|
|
|
|
