|
|
"Świat Druku" - miesięcznik
Archiwum
Rok 2002
Czerwiec
W ostatnich latach spostrzegamy intensywny rozwój tamponowej techniki drukowania, czyli tampondruku. Spowodowane to jest bez wątpienia unikalnymi możliwościami tej techniki drukowania oraz rozszerzającą się polityką marketingową i reklamową.
W urządzeniach do drukowania tamponowego z teoretycznego punktu widzenia w postaci formy drukowej może być wykorzystana forma wypukła, płaska lub wklęsła. Najczęściej stosowana jest forma wklęsła. Pod tym względem drukowanie tamponowe jest klasyfikowane jako technika pochodna drukowania wklęsłego.
Rodzaj materiału, na jakim można drukować, zwykle ograniczony jest jedynie tym, czy dostępna jest farba, która będzie miała odpowiednią przyczepność do podłoża. Tak więc drukuje się na tworzywach sztucznych, metalu, drewnie, szkle, ceramice, tkaninach, papierze, gumie i innych podłożach.
|
Dzięki unikalnej właściwości tamponu polegającej na tym, że zmienia on kształt w momencie kontaktu z zadrukowywaną powierzchnią, techniką tą można zadrukowywać różnego rodzaju kształtki. Zadrukowuje się więc całą masę różnego rodzaju gadżetów reklamowych, takich jak: długopisy, zapalniczki, kubki, otwieracze do butelek, popielniczki itd. Można wykonywać druki wielokolorowe i wielobarwne.
Zasada drukowania tamponowego
Drukowanie tamponowe polega na pośrednim przeniesieniu farby z formy na zadrukowywany przedmiot za pomocą specjalnego stempla wykonanego z gumy silikonowej, nazywanego tamponem.
Matryce do drukowania tamponowego
Formy drukowe w drukowaniu tamponowym nazywane są matrycami. Jak już zaznaczono wyżej, w większości wypadków są to formy wklęsłe, wykonane ze stali lub polimerów.
Matryce stalowe
Mają grubość 0,3-10 mm i są stosowane przy dużych nakładach ze względu na dużą wytrzymałość mechaniczną. Jednak w stosunku do matryc polimerowych mają mniejszą rozdzielczość. Do ich wykonania używa się dwóch rodzajów stali: stali narzędziowej NC10 oraz stali nożowej S15.
Proces wykonania matryc stalowych składa się z następujących etapów:
• odtłuszczanie powierzchni płyty stalowej
• naniesienie na powierzchnię płyty warstwy światłoczułej i jej suszenie
• naświetlanie stykowe przez diapozytyw lewoczytelny w kopio-ramie promieniowaniem UV; miejsca naświetlone warstwy światłoczułej podlegają utwardzeniu i stają się nierozpuszczalne w wodzie; odpowiadają one elementom niedrukującym matrycy
• naświetlanie stykowe przez raster diapozytywowy w kopioramie promieniowaniem UV; dzięki temu naświetlaniu zostają wytworzone punkty rastrowe, które zapobiegają wybieraniu farby z miejsc drukujących; stosuje się rastry o liniaturze 60-100 linii na centymetr, o stopniu pokrycia powierzchni 70-80%
• wywołanie naświetlonej warstwy w wodzie
• trawienie odsłoniętych elementów (wytwarzanie elementów drukujących); głębokość trawienia waha się od 17 do 70 µm
• usuwanie elementów fotoutwardzonych warstwy światłoczułej za pomocą rozpuszczalnika.
Wykonana w taki sposób matryca wytrzymuje nakład rzędu 2-3 mln nadruków.
Matryce polimerowe
Drukujące i niedrukujące elementy matrycy polimerowej powstają w procesie polimeryzacji odpowiednich miejsc warstwy fotopolimerowej w trakcie napromieniowania promieniami UV. Płyta polimerowa do wykonania matrycy składa się ze stalowego podłoża o grubości 0,5-1 mm, na które naniesiona jest warstwa polimeru światłoczułego (fotopolimeru) - 0,3-0,45 mm. Między stalowym podłożem a fotopolimerem znajduje się warstwa adhezyjna, łącząca podłoże z fotopolimerem. Niektóre płyty mają dodatkową warstwę ochronną, którą należy zdjąć przed wywoływaniem.
Nie ma potrzeby stosowania dodatkowej warstwy światłoczułej, tak jak w przypadku matryc stalowych, zatem diapozytyw w czasie naświetlania znajduje się bliżej powierzchni matrycy polimerowej i odwzorowanie obrazu jest dokładniejsze. Są dwa rodzaje matryc polimerowych: wywoływane wodą i wywoływane alkoholem.
Proces wykonania matryc polimerowych składa się z następujących etapów:
• naświetlanie stykowe przez diapozytyw lewoczytelny w kopioramie promieniowaniem UV
• naświetlanie stykowe przez raster diapozytywowy; stosuje się rastry o liniaturze 80-120 linii/cm, o stopniu pokrycia powierzchni 70-90%; w wypadku wykorzystania specjalnych płyt fotopolimerowych do drukowania rastrowego, na przykład Toray PG 330w, tego rodzaju naświetlania nie wykonuje się, ponieważ te płyty już zawierają dodatkową warstwę zrastrowaną
• w procesie wywoływania warstwa naświetlona podlega rozpuszczeniu, tworząc miejsca drukujące matrycy o głębokości 17-70 µm
• czasami stosuje się dodatkowe wygrzewanie matrycy polimerowej w temperaturze 100-150oC, co powoduje zwiększenie wytrzymałości matrycy
• doświetlanie promieniowaniem UV w celu zwiększenia trwałości matrycy.
Wykonana w taki sposób matryca jest gotowa do zamontowania w maszynie.
Matryce fotopolimerowe mają szereg zalet w porównaniu z matrycami stalowymi. Są to: mniejsza szkodliwość procesu dla środowiska, mniejszy całkowity koszt matryc, mniejsza pracochłonność procesu wykonania matryc. Ponadto wykonanie matryc nie wymaga zatrudnienia specjalnie wykształconego personelu. Oprócz tego matryce fotopolimerowe charakteryzują się dobrymi właściwościami drukowymi i wytrzymują duże nakłady.
Wybór tego lub innego materiału do wykonania matryc opiera się przede wszystkim na finansowych i technologicznych możliwościach firmy. Trzeba jednak pamiętać, że jakość drukowania bezpośrednio zależy od jakości wykonanej matrycy.
Przygotowanie do procesu drukowania i drukowanie
W trakcie przygotowania maszyny tamponowej do drukowania trzeba przygotować jej główne zespoły: zespół farbowy, zespół drukujący i mechanizm pasowania tamponu. W maszynach tamponowych występują dwa rodzaje systemów farbowych: otwarte i zamknięte. W systemie otwartym matryca jest cały czas odsłonięta, a nadmiar farby zgarniany jest przez stalowy rakiel. W systemie zamkniętym farba znajduje się w kałamarzu, który przesuwa się nad matrycą i pełni jednocześnie funkcję rakla.
Po nałożeniu farby do matrycy dociskany jest tampon z gumy silikonowej. Cała farba z matrycy zostaje przeniesiona na tampon. W następnym ruchu maszyny tampon dociskany jest do zadrukowywanego przedmiotu, który zamocowany jest w tzw. bazie. Cała farba z tamponu powinna zostać na przedmiocie (patrz: rysunek). Następnie farba powinna utrwalić się na podłożu. Czas schnięcia zależy od rodzaju zadrukowywanego podłoża oraz od rodzaju farby i warunków suszenia.
Tampony do tampondruku
Możliwości procesu drukowania i jakość otrzymanego nadruku w znacznym stopniu zależą od kształtu i właściwości użytych tamponów. Tampony wykonuje się z elastycznych materiałów (gumy silikonowej), dzięki czemu mają one zdolność całkowitego powrotu do swojego poprzedniego stanu.
Ze względu na kształt dzielimy tampony na dwuspadowe, okrągłe i mieszane. Kształt tamponu dobiera się odpowiednio do kształtu drukowanego obrazu i przedmiotu, na którym wykonuje się nadruk.
Ze względu na twardość tampony dzielimy na twarde (ok. 6o Shore A) - do drukowania drobnych szczegółów na powierzchniach fakturowanych, średnie (ok. 3o Shore A) - do drukowania dużych obrazów, na powierzchniach kształtowych, miękkie (ok. 1o Shore A) - do drukowania dużych obrazów na rozmaitych powierzchniach. Ponieważ twarde tampony są bardziej trwałe i lepiej oddają farbę, produkowane są (firma Tampotechnika) unikalne tampony dwuwarstwowe - o twardej powłoce drukującej i miękkiej warstwie bazowej.
Farby do tampondruku
Farba jest kolejnym czynnikiem mającym duży wpływ na jakość nadruku. Aby osiągnąć optymalną jakość, należy stosować farby specjalnie przygotowane do tampondruku. Wybór konkretnego rodzaju farby zależy od właściwości powierzchni zadrukowywanej i wymagań co do produktywności procesu.
W zależności od charakteru zadrukowywanego obrazu farby powinny charakteryzować się wysokim stopniem krycia lub być półprzezroczystymi. Gotowy nadruk na danej powierzchni powinien charakteryzować się:
• mocnym kryciem farby
• dobrą przyczepnością farby do podłoża i odpornością na ścieranie
• odpornością na działanie środków chemicznych oraz zapewniać bezpieczeństwo użytkownika.
Literatura
1. P. Szczerski. Matryce do tampondruku. „Poligrafia Polska”, 1998, nr 11, s. 30-31.
2. Tampondruk, „Poligrafia Polska”, 1998, nr 10, s. 24.
3. Zalety i możliwości druku tamponowego, „Świat Druku”, 1996, nr 8, s. 38-39.
4. E. Mudrak, Tamponnyj druk, „Palitra druku”, 2001, nr 5, s. 70-74.
5. Wolszebstwo tamponnoj pieczati, „Poligrafia”, 1997, nr 2, s. 50-51
6. O. Lazarenko, J. Rak, W. Ralko, S. Chadżynowa, Jak wybraty technologiu ta ustatkowannia dla mini-drukarni?, Lwów, Meta, 1999, s. 224.
|
|
|
|
